MAQUINAS – HERRAMIENTAS
La maquina herramienta es un tipo
de maquina que se utiliza para dar forma a piezas
sólidas, principalmente metales. Su característica principal
es su falta de movilidad, ya que suelen ser maquinas estacionarias.
El moldeado de la pieza se realiza por la eliminación de una
parte del material, que se puede realizar por arranque de viruta,
por estampado, corte o electroerosión.
El término maquina herramienta se suele reservar para
herramientas que utilizan una fuente de energía distinta del
movimiento humano, pero también pueden ser movidas por personas si se
instalan adecuadamente o cuando no hay otra fuente de energía.
Muchos historiadores de la tecnología consideran que las
auténticas maquinas herramienta nacieron cuando se eliminó
la actuación directa del hombre en el proceso de dar forma o troquelar
los distintos tipos de herramientas.
Por ejemplo, se considera que el primer torno que se puede considerar
maquina herramienta fue el inventado alrededor
de1751 por Jacques de Vaucanson, puesto que fue el primero que
incorporó el instrumento de corte en una cabeza ajustable
mecanicamente, quitandolo de las manos del operario.
Las maquinas herramienta pueden utilizar una gran variedad de fuentes de
energía. La energía humana y la animal son opciones posibles,
como lo es la energía obtenida a través del uso de ruedas
hidraulicas.
Sinembargo, el desarrollo real de las maquinas herramienta
comenzó tras la invención de la maquina de vapor, que
llevó a la Revolución Industrial. Hoy en día, la
mayor parte de ellas funcionan con energía eléctrica.
Las maquinas-herramienta pueden operarse manualmente o mediante control
automatico. Las primeras maquinas
utilizaban volantes para estabilizar su movimiento y poseían
sistemas complejos deengranajes y palancas para controlar la
maquina y las piezas en que trabajaba.
Poco después de la Segunda Guerra Mundial se desarrollaron los
sistemas de control numérico. Las maquinas de control
numérico utilizaban una serie de números perforados en una cinta
de papel o tarjetas perforadas para controlar su movimiento.
En los años 1960 se
añadieron computadoras para aumentar la flexibilidad del
proceso. Tales maquinas se comenzaron a llamar maquinas CNC,
o maquinas de Control Numérico por Computadora.
Las maquinas de control numérico y CNC pueden repetir secuencias
una y otra vez con precisión, y pueden producir piezas mucho mas
complejas que las que pueda hacer el operario mas experimentado.
Tipos de maquina herramientas
Por la forma de trabajar las maquinas herramientas se pueden clasificar
en tres tipos:
De desbaste o desbastadoras, que dan forma a la pieza por arranque de viruta.
Prensas, que dan forma a las piezas mediante el corte, el prensado o el
estirado.
Especiales, que dan forma a la pieza mediante técnicas diferentes, como
por ejemplo, laser, electroerosión, ultrasonido,
plasma, etc.
Convencionales:Fresadora con CNC.
Entre las maquinas convencionales tenemos las siguientes maquinas
basicas:
Torno: Es una de las maquinas mas antiguas y trabaja mediante el
arranque de material, y una herramienta de corte. Para ello la pieza gira, un
carro en el que se sitúan las herramientas se aproxima a la pieza
provocando que esta se desgaste, obteniendo partes cilíndricas o
cónicas. Si se coloca una broca en la posición
correspondiente, se pueden realizar barrenos.
Hay varios tipos de tornos: los paralelos, que son los convencionales; los de
control numérico, que estan controlados por un sistema
electrónico programable; los de levas, en que el control se realiza
mediante unas levas, éstos también son llamados
de decoletaje; los tornos revólver, que poseen una torreta que
gira, el revólver, en la cual se sitúan los diferentes
útiles de trabajo.
Taladros: Destinados a perforación, estas maquinas herramientas
son, junto con los tornos, las mas antiguas. En ellas el trabajo se
realiza por medio del giro de la herramienta y la pieza permanece fija por
medio de una prensa. El trabajo realizado normalmente, en los taladros, es
hecho por una broca que realiza el agujero correspondiente. También se
pueden realizar otras operaciones con diferentes herramientas, como avellanar y
escariar.
Un tipo especial de taladradora son las punteadoras que
trabajan con pequeñas muelas de esmeril u otro material. Son
utilizadas para operaciones de gran precisión y sus velocidades de giro
suelen ser muy elevadas.
Fresadora: Con la finalidad de la obtención de superficies lisas o deuna
forma concreta, las fresadoras son maquinas complejas en las que es el
útil el que gira y la pieza la que permanece fija a una bancada
móvil. El útil utilizado es la fresa, que suele ser redonda
con diferentes filos cuya forma coincide con la que se quiere dar a la pieza a
trabajar. La pieza se coloca sólidamente fijada a un carro que la acerca
a la fresa en las tres direcciones, esto es en los ejes X, Y y Z.
Con diferentes útiles y otros accesorios, como el divisor, se pueden
realizar multitud de trabajos y formas diferentes.
Pulidora: Trabaja con un disco abrasivo que va eliminando el material
de la pieza a trabajar. Se suele utilizar para los acabados de precisión
por la posibilidad del control muy preciso de la abrasión. Normalmente
no se ejerce presión mecanica sobre la pieza.
De vaivén:
Limadora o perfiladora: Se usa para la obtención de superficies
lisas. La pieza permanece fija y el útil, que suele ser una cuchilla,
tiene un movimiento de vaivén que en cada ida come un poco a la pieza a
trabajar, que cuenta con mecanismo de trinquete que avanza
automaticamente la herramienta (cuchilla).
Cepilladora: Al contrario de la perfiladora, en la cepilladora es la pieza la
que se mueve. Permite realizar superficies lisas y diferentes cortes. Se pueden
poner varios útiles a la vez para que trabajen simultaneamente.
Sierras: Son de varios tipos, de vaivén, circulares o de banda. Es la
hoja de corte la que gira o se mueve y la pieza la que acerca a la misma.
Prensas:
No realizan arranque de viruta, dan forma al material medianteel corte o
cizalla, el golpe para el doblado y la presión. Suelen
utilizar troqueles y matrices como útiles. Los procesos son
muy rapidos y son maquinas de alto riesgo de accidente laboral.
No convencionales
Electroerosión: Las maquinas de electroerosión desgastan
el material mediante chispas eléctricas que
van fundiendo partes minúsculas del mismo. Hay dos tipos de
maquinas de electroerosión: las deelectrodos, que realizan
agujeros de la forma del electrodo o bien desgaste superficiales con la forma
inversa de la que tiene el electrodo, hace grabaciones; y las de hilo que,
mediante la utilización de un hilo conductor del que saltan
las chispas que desgastan el material, van cortando las pieza según
convenga. En ambos casos durante todo el proceso, tanto el útil como la
pieza estan inmersos en un líquido no conductor.
Arco de plasma: Se utiliza un chorro de gas a gran temperatura
y presión para el corte del material.
Laser: En este caso es un potente y preciso rayo
laser el que realiza el corte vaporizando el material a
eliminar.
Ultrasónica: Haciendo vibrar un útil a
velocidades ultrasónicas, por encima de los 20.000 Hz y
utilizando un material abrasivo y agua se van realizando el mecanizado de la
pieza por la fricción de las partículas abrasivas. Se usa para
trabajar materiales muy duros como el vidrio, el diamante y
las aleaciones de carburos.
Útiles y fluidos para el corte:
Los útiles aplicados en las maquinas herramienta tiene una
importancia capital para el buen resultado del proceso a realizar. La calidad
del material con elque estan construidos así como el afilado de
estos son factores determinantes para la precisión buscada y la
duración del propio útil.
Una cuestión en extremo importante es la refrigeración de la
operación. Para ello es necesario el prever un mecanismo que se encargue
de refrigerar la zona de fricción.
Esto se realiza con un fluido llamadotaladrina que es una mezcla de aceite
y agua.
TORNO
Definición:
El torno es una de las maquinas herramientas mas antiguas e
importantes. Puede dar forma, taladrar, pulir y realizar otras operaciones. Los
tornos para madera ya se utilizaban en la edad media.
Por lo general, estos tornos se impulsaban mediante un pedal que actuaba como
palanca y, al ser accionado, movía un mecanismo que hacía girar
el torno. En el siglo XVI, los tornos ya se propulsaban de forma continua
mediante manivelas o energía hidraulica, y estaban dotados de un
soporte para la herramienta de corte que permitía un torneado mas
preciso de la pieza.
Al comenzar la Revolución Industrial en Inglaterra, durante el siglo
XVII, se desarrollaron tornos capaces de dar forma a una pieza metalica.
El desarrollo del torno pesado industrial para metales en el siglo XVIII hizo
posible la producción en serie de piezas de precisión.
Trabaja mediante el arranque de material, y una herramienta de corte. Para ello
la pieza gira, un carro en el que se sitúan las herramientas se aproxima
a la pieza provocando que esta se desgaste, obteniendo partes
cilíndricas o cónicas. Si se coloca una broca en la
posición correspondiente, se puedenrealizar barrenos.
Tipos de Tornos:
Hay varios tipos de tornos:
Paralelos:Son los convencionales
Control numérico, que estan controlados por un sistema
electrónico programable.
Levas, en que el control se realiza mediante unas levas, éstos
también son llamados de decoletaje.
Tornos revólver, que poseen una torreta que gira, el revólver, en
la cual se sitúan los diferentes útiles de trabajo.
Características:
Característica
Descripción
Potencia
Representada por la capacidad del motor en HP.
Distancia entre puntos
Es la longitud que existe entre el husillo principal y la maxima
distancia al cabezal móvil.
Peso neto
Peso de toda la maquina
Volteo sobre la bancada
Es el maximo diametro que una pieza puede tener. Se considera
como el doble de la distancia que existe entre el centro del husillo principal
y la bancada. (radio maximo de trabajo de una pieza)
Volteo sobre el escote
Distancia del centro del husillo a la parte baja de la bancada, no siempre se
especifica porque depende si la bancada se puede desarmar.
Volteo sobre el carro
Distancia del centro del husillo al carro porta herramientas.
Paso de la barra
Diametro maximo de una barra de trabajo que puede pasar por el
husillo principal.
Número de velocidades
Cantidad de velocidades regulares que se pueden obtener con la caja de
velocidades.
Rango de velocidades en RPM
El número de revoluciones menor y mayor que se
TALADRO
Definición:
Instrumento que sirve para hacer agujeros en la madera o en otro material;
consiste en una barra metalica con unextremo cortante de uno o
mas filos y con una hendidura helicoidal que recorre la barra desde el
filo para desalojar la viruta que se arranca durante el corte: las barrenas y
las brocas son taladros.
El taladro es una maquina herramienta donde se
mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas
en los talleres mecanicos. Destacan estas maquinas por
la sencillez de su manejo.
Tienen dos movimientos: El de rotación de labroca que le
imprime el motor eléctrico de la maquina a
través de
una transmisión por poleas y engranajes, y el
de avancede penetración de la broca, que puede realizarse de forma
manual sensitiva o de forma automatica, si incorpora transmisión
para hacerlo.
Se llama taladrar a la operación de mecanizado que
tiene por objeto producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera,
utilizando como herramienta una broca. La operación de taladrar se
puede hacer con un taladro portatil, con una maquina taladradora,
en un torno, en una fresadora, en un centro de
mecanizado CNC o en una mandrinadora.
De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de
los procesos mas importantes debido a su amplio uso y facilidad de
realización, puesto que es una de las operaciones de mecanizado
mas sencillas de realizar y que se hace necesario en la mayoría
de componentes que se fabrican.
Las taladradoras descritas en este artículo, se refieren
basicamente a las utilizadas en las industrias
metalúrgicas para el mecanizado de metales, otros tipos
de taladradoras empleadas en la cimentaciones de edificios yobras
públicas así como en sondeos mineros tienen otras
características muy diferentes y seran objeto de otros
artículos específicos.
Tipos de Taladros:
Debido a las múltiples condiciones en las que se usan los taladros, se
pueden clasificar de acuerdo a su fuente de poder, su función y su
soporte.
Por su fuente de poder existen:
Taladro Eléctrico
Taladro Hidraulico
Taladro Neumatico
Por su función existen:
Taladro Percutor
Taladro Pedestal
Taladro Fresador
Por su soporte:
Taladro Magnéticos
Taladro de Columna
Taladro de Mano
características de acuerdo al tipo:
Nombre
Características
Taladro de mano o pecho
El diametro maximo de las brocas permisibles es de 5 mm.
Sólo para materiales de poca dureza
Taladro manual eléctrico
Diametro maximo de broca 10 mm, la maquina también
se utiliza para pulir, o cortar con los discos adecuados. Tienen problemas en
la precisión de los taladros ejecutados.
Taladro de mesa
Equipo que puede utilizar brocas de 12 mm y que produce barrenos de
precisión (en cuanto al lugar en que se quieren hacer). No tienen avance
automatico.
Taladro de columna
Equipo que puede utilizar brocas, barrenas, penetradores y avellanadores. Tiene
avance automatico y mas de 6 velocidades en el husillo principal.
Puede ejecutar barrenos hasta de 30 mm.
Taladro en serie
Son varias cabezas de taladrar colocadas una después de la otra, con
ellas se pueden hacer trabajos relacionados con los taladros en serie.
Taladro múltiple
Un solo cabezal con varios husillos principales, los que pueden actuar al mismo
tiempohaciendo varios barrenos o perforaciones en una sola pasada.
Taladro radial
Maquina de gran tamaño que mueve su cabezal, su mesa de trabajo y
el husillo principal con motores independientes. También puede girar por
lo menos 90° su cabezal, con lo que se pueden ejecutar barrenos de manera
horizontal o inclinados.
Taladro horizontal
Es una maquina que se utiliza para dar terminado a barrenos previamente
ejecutados o para hacerlos mas grandes. Opera de manera independiente su
mesa de trabajo y la barra portadora de la herramienta.
Fresadora.
Una fresadora es una maquina herramienta utilizada para realizar
mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta
rotativa de varios filos de corte denominada fresa. Mediante el fresado es
posible mecanizar los mas diversos materiales como madera, acero,
fundición de hierro, metales no férricos y materiales
sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de
dentado, entre otros. Ademas las piezas fresadas pueden ser desbastadas
o afinadas. En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las
zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde
superficies planas a otras mas complejas.
Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en
maquinas basicas en el sector del mecanizado. Gracias a la
incorporación del control numérico, son las maquinas
herramientas mas polivalentes por la variedad de mecanizados que pueden
realizar y la flexibilidad que permiten en el proceso de fabricación. Ladiversidad
de procesos mecanicos y el aumento de la competitividad global han dado
lugar a una amplia variedad de fresadoras que, aunque tienen una base
común, se diferencian notablemente según el sector industrial en
el que se utilicen. Asimismo, los progresos técnicos de diseño y
calidad que se han realizado en las herramientas de fresar, han hecho posible
el empleo de parametros de corte muy altos, lo que conlleva una
reducción drastica de los tiempos de mecanizado.
El fresado es una operación mediante la cual puede quitarse material de
una pieza empleando una o mas fresas giratorias con uno o varios dientes (filos
cortantes). La pieza puede sujetarse en un tornillo de mordazas u otro
dispositivo de fijación el cual va a su vez fijado a la mesa:
también puede sujetarse la pieza a la mesa. El material es arrancado
haciendo avanzar la mesa hacia los filos del cortador. las fresas se fabrican
de diferentes formas y tamaños, siendo cada una fabricada para una
finalidad especifica. La fresadora se emplea para realizar trabajos en superficies
planas o perfiles irregulares, pudiendo también utilizarse para tallar
engranajes y roscas, taladrar y mandrilar agujeros, ranuras y graduar con
presicion medidas regularmente espaciadas. Ademas es una herramienta
multiple, es decir esta constituida por varios filos dispersos radialmente
sobre una circunferencia. al girar la fresa arranca de la pieza que avanza con
movimiento rectilineo, viruta de dimensiones relativamente pequeña. Cada
filo penetra en la pieza como si fuese un cincel o mejor aununa uña y
arranca una viruta en forma de coma.
Características de las Fresadoras.
Fresadora horizontal y
Corriente: En este tipo de fresadora el
movimiento longitudinal de la
mesa se efectúa
perpendicularmente al
husillo.
La mesa realiza dos movimientos que son
el transversal (paralelo al husillo) y
vertical (hacia arriba y hacia abajo) con
respecto al husillo.
La fresadora horizontal es una maquina
empleada para efectuar cortes
genéricos, tales como el alisado de
superficies y el tallado de ranuras
rectas en diferentes perfiles.
Su característica principal es
la disposición horizontal del
husillo. Y la herramienta
empleada es el cortador o
fresa cilíndrica, y puede
moverse la pieza en
direcciones perpendiculares
entre sí.
Fresadora Vertical de Columna y Cartela: Especialmente las de gran
potencia, tienen una forma
característica construida con
una pesada columna curvada
hacia delante. Normalmente,
el cabezal porta fresa puede
girarse hasta disponer el eje
del husillo en posición
horizontal.
Fresadora Universal: Tiene un aspecto parecido al de la
fresadora horizontal, en lugar de
la mesa sostenida por el caballete,
la maquina tiene un elemento
adicional, el bastidor de las mesas
que pueden girar encima del
caballete. Esta característica
permite el fresado angular espiral
y helicoidal de ranuras, estrías y
dientes.
Fresadora Copiadora: Este tipo de fresadora esta
adaptada con algunos
aditamentos que nos permite
maquinar piezas de forma complejasin necesidad de hacer trazos
previos en el material que se ha de
maquinar.
Fresadora Copiadora: Esta maquina esta conectada a una
computadora, la cual gobierna y
automatiza totalmente el trabajo
del fresado.
Cepilladora.
Es una maquina herramienta que realiza la operación mecanica
de cepillado. Se usa para maquinar una superficie plana que puede encontrarse
en posición horizontal, vertical o en angulo. La cepilladora, es
una maquina un tanto lenta con una limitada capacidad para quitar metal. Se
utilizan sobre todo para el maquinado de superficies horizontales, verticales o
angulares. Se pueden utilizar para maquinar también superficies
cóncavas o convexas.
Es una operación mecanica con desprendimiento de viruta en la
cual se utiliza una maquina llamada cepillo y el movimiento es
proporcionado en forma alternativa, y se usa una herramienta llamada buril.
Ademas se emplea para maquinar superficies irregulares y especiales que
serían difíciles producir en otras maquinas. Dicha
operación consiste en la elaboración de superficies planas,
acanalamientos y otras formas geométricas en las piezas. La única
restricción es que las superficies han de ser planas. La cepilladora
arranca el material haciendo pasar una herramienta de una punta por la pieza a
trabajar. Ademas de este movimiento, la pieza también se mueve de
tal forma que la herramienta siempre tenga material que quitar.
TIEMPO DE OPERACIÓN DE LAS MAQUINAS-HERRAMIENTAS
Para conocer el tiempo de operación de las maquinas herramientas se debe
teneren cuenta que el mecanizado es un proceso de fabricación que
comprende un conjunto de operaciones de conformación de piezas mediante
la eliminación de material, ya sea por arranque de viruta o por
abrasión.
MECANIZADO CON MAQUINA-HERRAMIENTA
El mecanizado se hace mediante una maquina herramienta, manual,
semiautomatica o automatica, pero el esfuerzo de mecanizado es
realizado por un equipo mecanico, con los motores y mecanismos
necesarios, pues la optimización en el proceso de fabricación de
piezas en la industria es función de la maquina –herramienta
así como de la herramienta misma, por lo que a continuación se
presentan las características, mas sobresalientes de cada una de
ellas.
MAQUINAS –HERRAMIENTA: Son aquellas maquinas que
desarrollan su labor mediante un utensilio o herramienta de corte
convenientemente perfilada y afilada que maquina y se pone en contacto con el
material a trabajar produciendo en éste un cambio de forma. y
dimensiones deseadas mediante el arranque de partículas o bien por
simple deformación., principalmente metales.
La elección de la maquina-herramienta que satisfaga las exigencias
tecnológicas, debe hacerse de acuerdo a los siguientes factores:
l. Según el aspecto de la superficie que se desea obtener: En'
relación a la forma de las distintas superficies del elemento a
maquinar, se deben deducir los movimientos de la herramienta y de la pieza, ya
que cada maquina-herramienta posee sus características que la
distinguen y resulta evidente su elección.
2. Según las dimensiones de la pieza a maquinar: Se debe observarsi las
dimensiones de los desplazamientos de trabajo de la maquina-herramienta son
suficientes para las necesidades de la pieza a maquinar. Ademas, se debe
tomar en consideración la potencia que sera necesaria durante el
arranque de la viruta; la potencia estara en función de la
profundidad de corte, la velocidad de avance' y la velocidad de corte.
3. Según la cantidad de piezas a producir: Esta sugiere la
elección mas adecuada entre las maquinas de, tipo
corriente, semiautomatico y automatico (en general, se emplean
maquinas corrientes para producciones pequeñas y maquinas
automaticas para producciones grandes).
4. Según la precisión requerida: Con este factor se esta
en condiciones de elegir definitivamente la maquina-herramienta adecuada.
TIEMPO DE OPERACIÓN
Las maquinas herramienta pueden utilizar una gran variedad de fuentes de
energía; la energía humana y la animal son opciones posibles,
como lo es la energía obtenida a través del uso de ruedas
hidraulicas. Sin embargo, el desarrollo real de las maquinas
herramienta comenzó tras la invención de la maquina de
vapor, que llevó a la Revolución Industrial. Hoy en día,
la mayor parte de ellas funcionan con energía eléctrica.
Las maquinas-herramienta pueden operarse manualmente o mediante control
automatico. Las primeras maquinas utilizaban volantes para
estabilizar su movimiento y poseían sistemas complejos de engranajes y
palancas para controlar la maquina y las piezas en que trabajaba. Poco
después de la Segunda Guerra Mundial se desarrollaron los sistemas de
control numérico. Lasmaquinas de control numérico
utilizaban una serie de números perforados en una cinta de papel o
tarjetas perforadas para controlar su movimiento. En los años 1960 se
añadieron computadoras para aumentar la flexibilidad del proceso. Tales
maquinas se comenzaron a llamar maquinas CNC, o maquinas
de Control Numérico por Computadora. Las maquinas de control
numérico y CNC pueden repetir secuencias una y otra vez con
precisión, y pueden producir piezas mucho mas complejas que las
que pueda hacer el operario mas experimentado.
Por tanto, se conoce con el nombre de maquina - herramienta a toda
maquina que por procedimientos mecanicos, hace funcionar una
herramienta, sustituyendo la mano del hombre. Una maquina herramienta
Esquematicamente el proceso que se desarrolla en una maquina
herramienta puede representarse así: Un producto semi-elaborado
(preforma) penetra en la maquina y, después de sufrir
pérdida de material, sale con las dimensiones y formas deseadas; todo
merced al movimiento y posición relativos de pieza y herramienta tiene
por objetivo principal sustituir el trabajo manual por el trabajo
mecanico, en la fabricación de piezas.
Control numérico
El control numérico (CN) es un sistema de automatización de
maquinas herramienta que son operadas mediante comandos programados en
un medio de almacenamiento, en comparación con el mando manual mediante
volantes o palancas.
Las primeras maquinas de control numérico se construyeron en los
años 1940 y 1950, basadas en las maquinas existentes con motores
modificados cuyos mandos seaccionaban automaticamente siguiendo las
instrucciones dadas en un sistema de tarjeta perforada. Estos servomecanismos
iniciales se desarrollaron rapidamente con equipos analógicos y
digitales. El abaratamiento y miniaturización de los microprocesadores
ha generalizado la electrónica digital en las maquinas
herramienta, lo que dio lugar a la denominación control numérico
por computadora , control numérico por computador o control
numérico computarizado (CNC), para diferenciarlas de las maquinas
que no tenían computadora. En la actualidad se usa el término
control numérico para referirse a este tipo de sistemas, con o sin
computadora.
Este sistema ha revolucionado la industria debido al abaratamiento de microprocesadores
y a la simplificación de la programación de las maquinas
de CNC.
Desde hace ya tiempo, la informatica aplicada a la automatización
industrial, ha hecho que la maquina-herramienta evolucione hacia el
Control Numérico. Así pues hablamos de centros de mecanizado de 5
ejes y tornos multifunción, que permiten obtener una pieza compleja,
totalmente terminada, partiendo de un tocho o de una barra de metal y todo ello
en un único amarre.
Estas maquinas con Control Numérico, ofrecen versatilidad, altas
capacidades de producción y preparación, ofreciendo
altísima precisión del orden de micras.
Los tiempos de operación son menores en una maquina de control
numérico que en una maquina convencional, por lo cual, a partir
de cierto número de piezas en un lote, el maquinado es mas
económico utilizando el control numérico. Sin embargo, para
lotesgrandes, el proceso es mas económico utilizando
maquinas especiales, como las maquinas de transferencia.
Una herramienta de corte es el elemento utilizado en las maquinas herramienta
para extraer material de una pieza cuando se quiere llevar a cabo un proceso de
mecanizado. Hay muchos tipos para cada maquina, pero todas se basan en
un proceso de arranque de viruta. Es decir, al haber una elevada diferencia de
velocidades entre la herramienta y la pieza, al entrar en contacto la arista de
corte con la pieza, se arranca el material y se desprende la viruta.
TORNEADO
TIEMPOS DE OPERACIÓN
En el torno existen cuatro tiempos de operación:
Tiempo principal. Este es el que utiliza la maquina para desprender la
viruta y con ello se adquiera la forma requerida.
Tiempo a prorratear. Tiempo que el operario requiere para hacer que la
maquina funcione incluyendo armado de la maquina, marcado
de la pieza, lectura de planos, volteo de las piezas, cambio de herramientas.
Tiempo accesorio o secundario. Utilizado para llevar y traer o preparar la
herramienta o materiales necesarios para desarrollar el proceso. Por ejemplo el
traer el equipo y material para que opere la maquina.
Tiempo imprevisto. El tiempo que se pierde sin ningún beneficio para la
producción, como el utilizado para afilar una herramienta que se
rompió o el tiempo que los operadores toman para su distracción,
descanso o necesidades.
El tiempo total de operación es la suma de los cuatro tiempos. De manera
empírica se ha definido lo siguiente:
Tp = 60%
Tpr = 20%
Ta = 10%
Tinp = 10%
El tiempo principal se calcula con la siguiente fórmula:
Tp = L / (S x N)
En donde:
L es la longitud total incluyendo la longitud anterior y ulterior, en mm
S es el avance de la herramienta en mm/rev
N es el número de revoluciones
Tiempo de mecanizado
Para poder calcular el tiempo de mecanizado de un taladro hay que tener en
cuenta la longitud de aproximación y salida de la broca de la pieza que
se mecaniza. La longitud de aproximación depende del diametro de
la broca.
Fuerza específica de corte
La fuerza de corte es un parametro necesario para poder calcular la
potencia necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este
parametro esta en función del avance de la broca , de la
velocidad de corte, de la maquinabilidad del material, de la dureza del
material, de las características de la herramienta y del espesor medio
de la viruta. Todos estos factores se engloban en un coeficiente denominado Kx.
La fuerza específica de corte se expresa en N/mm2.
VELOCIDAD DE CORTE (VC)
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la
pieza que esta en contacto con la herramienta. La velocidad de corte,
que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de
iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores,
especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la
profundidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material
que se mecanice y de la velocidad de avance empleada.
La velocidad de corte es el factor principal que determinala duración de
la herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en
menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de
herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la
velocidad de corte adecuada de las herramientas para una duración
determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es
deseable ajustar la velocidad de corte para una duración diferente de la
herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican
por un factor de corrección. La relación entre este factor de
corrección y la duración de la herramienta en operación de
corte no es lineal.[]
Las limitaciones principales de la maquina son su gama de velocidades,
la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y
de la herramienta
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:
Desgaste muy rapido del filo de corte de la herramienta.
Deformación plastica del filo de corte con pérdida de
tolerancia del mecanizado.
Calidad del mecanizado deficiente; acabado superficial ineficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:
Formación de filo de aportación en la herramienta.
Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
Baja productividad.
Coste elevado del mecanizado.
Muela abrasiva
ejemplo: la fabricación de un muñon
VELOCIDAD DE ROTACIÓN DE LA PIEZA(N)
Normalmente expresada en revoluciones/minuto (rpm). Se calcula a partir de la
velocidad de corte y del diametro mayor de la pasada que se
estamecanizando.
Como las velocidades de corte de los materiales ya estan calculadas y
establecidas en tablas, solo es necesario que la persona encargada calcule las
RPM a que debe girar la copa, para trabajar los distintos materiales. Las
revoluciones en el torno se pueden calcular por medio de la fórmula:
φπ
N = K Vc
Donde:
• N = Velocidad angular [RPM]
• φ = Diametro de la pieza en mm o
pulgadas
• Vc = Velocidad de corte en m/min o
pie/min
• K = 1000 cuando φ esta en mm y Vc
esta en m/min o, K =12 cuandoφ esta
en pulgadas y Vc esta en pie/min
AVANCE( F )
Definido como la velocidad en la que la herramienta avanza sobre la superficie
de la pieza de trabajo, de acuerdo al material. Se puede expresar como
milímetros de avance/revolución de la pieza, o como
pulgadas/revolución.
PROFUNDIDAD DE PASADA
Es la distancia radial que abarca una herramienta en cada fase de trabajo, es
decir que tanto material remueve en cada pasada que se hace. Depende del
material de la pieza y de la potencia del torno.
FRESADORAS
Fresas cilíndricas para diversas aplicaciones.
Fresadora universal con sus accesorios.
Una fresadora de mano para madera
VELOCIDAD DE CORTE
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la
fresa u otra herramienta que se utilice en el fresado. La velocidad de corte,
que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar
el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de
la calidad y tipo de fresa que se utilice, de la dureza y lamaquinabilidad que
tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las
limitaciones principales de la maquina son su gama de velocidades, la
potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de
la herramienta.
Como cada filo de corte de la fresa trabaja intermitentemente sobre la pieza,
cortando únicamente durante una fracción de cada
revolución de la herramienta, los filos de corte alcanzan temperaturas
inferiores a las que se alcanzan en un torno y, en consecuencia, se utilizan
velocidades de corte mayores. No obstante, el trabajo de la fresa en conjunto
puede no considerarse intermitente, pues siempre hay un filo de corte en fase
de trabajo.[]
A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede
determinar las revoluciones por minuto que tendra el husillo
portaherramientas según la siguiente fórmula:
Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la
herramienta y Dc es el diametro de la herramienta.
Una velocidad de corte excesiva puede dar lugar a un desgaste muy rapido
del filo de corte de la herramienta, a la deformación plastica
del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado y, en
general, a una calidad del mecanizado deficiente. Por otra parte, una velocidad
de corte demasiado baja puede dar lugar a la formación de filo de
aportación en la herramienta, a dificultades en la evacuación de
viruta y al aumento del tiempo de mecanizado, lo cual se traduce en una baja
productividad y un coste elevado del mecanizado.
Velocidad de rotación de la herramienta
Lavelocidad de rotación del husillo portaherramientas se expresa
habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En las fresadoras
convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la
velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de la
caja de cambios de la maquina. En las fresadoras de control
numérico, esta velocidad es controlada con un sistema de
realimentación en el que puede seleccionarse una velocidad cualquiera
dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad maxima.
La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional
a la velocidad de corte e inversamente proporcional al diametro de la
herramienta.
Velocidad de avance
El avance o velocidad de avance en el fresado es la velocidad relativa entre la
pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El
avance y el radio de la punta de la herramienta de corte son los dos factores
mas importantes de los cuales depende la rugosidad de la superficie
obtenida en el fresado.
Cada fresa puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por
cada revolución de la herramienta, denominado avance por
revolución (fn). Este rango depende fundamentalmente de número de
dientes de la fresa, del tamaño de cada diente y de la profundidad de
corte, ademas del tipo de material de la pieza y de la calidad y el tipo
de plaquita de corte. Este rango de velocidades se determina experimentalmente
y se encuentra en los catalogos de los fabricantes de plaquitas.
Ademas esta velocidad esta limitada por lasrigideces de las
sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de
avance de la maquina. El grosor maximo de viruta en mm es el
indicador de limitación mas importante para una herramienta de
fresado. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor
determinado entre un mínimo y un maximo de grosor de la viruta.
El avance por revolución (fn) es el producto del avance por diente por
el número de dientes (z) de la herramienta.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la
velocidad de rotación de la herramienta.
Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en las
fresadoras convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de
velocidades disponibles en una caja de cambios, mientras que las fresadoras de
control numérico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta
la maxima velocidad de avance de la maquina.
La velocidad de avance es decisiva para la formación de viruta, el
consumo de potencia, la rugosidad superficial obtenida, las tensiones
mecanicas, la temperatura en la zona de corte y la productividad. Una
elevada velocidad de avance da lugar a un buen control de viruta y una mayor
duración de la herramienta por unidad de superficie mecanizada, pero
también da lugar a una elevada rugosidad superficial y un mayor riesgo
de deterioro de la herramienta por roturas o por temperaturas excesivas. En
cambio, una velocidad de avance baja da lugar a la formación de virutas
mas largas que pueden formar bucles y un incremento del tiempo demecanizado,
lo cual hace que la duración de la herramienta por unidad de superficie
sea menor y que la producción sea mas costosa.
TALADRO
Taladradora sensitiva de columna.
VELOCIDAD DE CORTE
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la broca
u otra herramienta que se utilice en la taladradora (Escariador, macho de
roscar, etc.). La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto
(m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor
adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de
broca que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material
que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones
principales de la maquina son su gama de velocidades, la potencia de los
motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.
A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede
determinar las revoluciones por minuto que tendra el husillo portafresas
según la siguiente fórmula:
Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la
herramienta y Dc es el diametro de la herramienta.
La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración
de la herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado
en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de
herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la
velocidad de corte adecuada de las herramientas para una duración
determinada de la herramienta, porejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es
deseable ajustar la velocidad de corte para una duración diferente de la
herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican
por un factor de corrección. La relación entre este factor de
corrección y la duración de la herramienta en operación de
corte no es lineal.[]
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:
Desgaste muy rapido del filo de corte de la herramienta.
Deformación plastica del filo de corte con pérdida de
tolerancia del mecanizado.
Calidad del mecanizado deficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:
Formación de filo de aportación en la herramienta.
Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
Baja productividad.
Coste elevado del mecanizado.
Velocidad de rotación de la broca
La velocidad de rotación del husillo portabrocas se expresa
habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En las taladradoras
convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la
velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de la
caja de cambios de la maquina. En las taladradoras de control
numérico, esta velocidad es controlada con un sistema de
realimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y
puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades,
hasta una velocidad maxima.
La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional
a la velocidad de corte y al diametro de la herramienta.
Velocidad de avance
El avance o velocidad de avance en eltaladrado es la velocidad relativa entre
la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte.
El avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso
de taladrado.
Cada broca puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por
cada revolución de la herramienta, denominado avance por
revolución (frev). Este rango depende fundamentalmente del
diametro de la broca, de la profundidad del agujero, ademas del
tipo de material de la pieza y de la calidad de la broca. Este rango de
velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los
catalogos de los fabricantes de brocas. Ademas esta velocidad
esta limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la
herramienta y por la potencia del motor de avance de la maquina. El
grosor maximo de viruta en mm es el indicador de limitación
mas importante para una broca. El filo de corte de las herramientas se
prueba para que tenga un valor determinado entre un mínimo y un
maximo de grosor de la viruta.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la
velocidad de rotación de la herramienta.
Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en las
taladradoras convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de
velocidades disponibles, mientras que las taladradoras de control
numérico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la
maxima velocidad de avance de la maquina.
Efectos de la velocidad de avance
Decisiva para la formación de viruta
Afecta al consumode potencia
Contribuye a la tensión mecanica y térmica
La elevada velocidad de avance da lugar a:
Buen control de viruta
Menor tiempo de corte
Menor desgaste de la herramienta
Riesgo mas alto de rotura de la herramienta
Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
La velocidad de avance baja da lugar a:
Viruta mas larga
Mejora de la calidad del mecanizado
Desgaste acelerado de la herramienta
Mayor duración del tiempo de mecanizado
Mayor coste del mecanizado
Tiempo de mecanizado
Para poder calcular el tiempo de mecanizado de un taladro hay que tener en
cuenta la longitud de aproximación y salida de la broca de la pieza que
se mecaniza. La longitud de aproximación depende del diametro de
la broca.
Fuerza específica de corte
La fuerza de corte es un parametro necesario para poder calcular la
potencia necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este
parametro esta en función del avance de la broca , de la
velocidad de corte, de la maquinabilidad del material, de la dureza del
material, de las características de la herramienta y del espesor medio
de la viruta. Todos estos factores se engloban en un coeficiente denominado Kx.
La fuerza específica de corte se expresa en N/mm2.
LA CEPILLADORA[]
Cepilladoras: con una velocidad de corte de 4.700 mm
AJUSTES DE VELOCIDAD Y AVANCE
La velocidad de un cepillo es el número de carreras de corte que hace el
carro en un minuto. La que se seleccione para el cepillo depende de lo
siguiente:
· Tipo del material que se va a cortar.
· Tipo de herramienta decorte.
· Rigidez de la preparación y de la
herramienta de maquinado.
· Profundidad de corte.
· Uso de fluidos de corte.
Avances
El avance en el cepillo es la distancia que recorre la pieza después de
cada carrera de corte. Por lo general, el avance necesario depende de las
mismas variables que determinan las velocidades de corte. Los avances del
cepillo de manivela se regulan mediante una biela de avance.
VELOCIDAD DE CORTE EN EL CEPILLADO
El calculo de la velocidad de corte en el cepillo de codo de mecanismos de
brazo oscilante, es algo complejo. Lo ideal seria que la velocidad recomendada
para la herramienta coincidiera con la maxima velocidad en la carga de
trabajo para la longitud determinada. Los cepillos de codo de su tabla que
llevan en la caja de velocidades no indican la velocidad, sino el numero de
revoluciones por minuto de la manivela, o sea el numero de carreras de trabajo
por minuto, por lo tanto si tenemos una longitud de carrera determinada con un
numero de revoluciones de la manivela, esto implica una velocidad maxima
y un tiempo, pero si cambiamos la longitud dela carrera sin cambiar el numero
de revoluciones de la manivela automaticamente se vera afectada la velocidad
maxima puesto que tiene que hacer un mayor recorrido en el mismo tiempo.
Es algo complejo determinar la velocidad maxima de la herramienta en el
cepillo de codo ya que tenemos que considerar ciertos factores tales como
longitud del brazo, distancia del apoyo de la biela al centro de la manivela,
etc, lo que nos llevaría un calculocomplejo.
Existe un método bastante aproximado y muy aceptable para el calculo de
la velocidad de corte: designamos ésta por Va, el recorrido en m/min que
hace el util durante la carrera de trabajo. La velocidad durante la carrera de
vacio se llama velocidad de retroceso (Vr)
Velocidad de corte = longitud de la carrera (m) / tiempo inv. En la carrera de
trabajo
V = L/ta
Velocidad de retroceso = long. De la carrera (m) / tiempo inv. En el retroceso
V = L/tr
En la practica de taller se cuenta por lo general, con una velocidad promedio
de corte media, resultante entre Va y Vr
En el trabajo de cepillado con una maquina de accionamiento por biela oscilante
de corredera, la velocidad de corte no es uniforme. Al principio de la carrera
la velocidad es nula. Crece después hasta un valor maximo a la
mitad de la carrera y disminuye nuevamente hasta el valor cero al final de la
misma. Lo mismo ocurre para la velocidad e retroceso que ya hemos visto es
mayor.
Costeo por procesos o departamento.
El costeo por procesos es un sistema de acumulación de costos de
producción por departamento o centro de costo. Un departamento es una
división funcional principal en una fabrica donde se ejecutan
procesos de manufactura. Cuando dos o mas procesos se ejecutan en un
departamento, puede ser conveniente dividir la unidad departamental en centros
de costos. Los departamentos o los centros de costos son responsables por los
costos incurridos dentro de su area, elaborando periódicamente un
informe de costos de producción.
Objetivo del costeo porprocesos.
Un sistema de costos por procesos determina como seran asignados los
costos de manufactura incurridos durante cada período.
La asignación de costos en un departamento es sólo un paso
intermedio, el objetivo último es determinar el costo unitario total
para poder determinar el ingreso.
Durante un cierto período algunas unidades seran empezadas, pero
no todas seran terminadas al final de él. En consecuencia, cada
departamento determina qué parte de los costos incurridos en el
departamento se pueden atribuir a las unidades en proceso y qué parte a
las terminadas.
Características de un sistema de costos por procesos.
El costeo por procesos se ocupa del flujo de las unidades a través de
varias operaciones o departamentos, sumandosele mas costos
adicionales en la medida en que avanzan.
Los costos unitarios de cada departamento se basan en relación entre los
costos incurridos en un período de tiempo y las unidades terminadas en
el mismo período.
Un sistema de costos por procesos tienen las siguientes características:
1. Los costos se acumulan y registran por departamentos o centros de costos.
2. Cada departamento tiene su propia cuenta de trabajo en proceso en el libro
mayor. Esta cuenta se carga con los costos del proceso incurridos en el
departamento.
3. Las unidades equivalentes se usan para determinar el trabajo en proceso en
términos de las unidades terminadas al fin de un período.
4. Los costos unitarios se determinan por departamentos en cada período.
5. Las unidadesterminadas y sus correspondientes costos se transfieren al
siguiente departamento o artículos terminados. En el momento que las
unidades dejan el último departamento del proceso, los costos totales
del periodo han sido acumulados y pueden usarse para determinar el costo
unitario de los artículos terminados.
6. Los costos total y unitario de cada departamento son agregados
periódicamente, analizados y calculados a través del uso de
informes de producción.
Producción por departamentos.
En un sistema de costos por procesos se pone énfasis en los
departamentos o en los centros de costos. Se utiliza cuando la
producción es repetitiva y diversificada, aunque los artículos
son bastante uniformes entre sí. Cuando las unidades se terminan en un
departamento estas se transfieren al siguiente departamento junto con sus
respectivos costos. Una unidad terminada en un departamento se convierte en la
materia prima del siguiente hasta que las unidades se conviertan en
artículos terminados.
En cada departamento o centro de costos se realizan diferentes procesos o
funciones, tales como mezclado en el Departamento A y refinamiento en el
Departamento B. Un producto generalmente fluye a través de dos o
mas departamentos o centros de costo antes de que llegue al
almacén de artículos terminados.
Los costos materiales, mano de obra e indirectos de fabricación
producidos en cada departamento se cargan a cuentas separadas de trabajo en
proceso.
El costo unitario generalmente aumenta cuando los artículos fluyen a
través de los departamentos.Métodos de obtención del
plastico.
El plastico es un material sólidos sintético o
semi-sintético, disponible en una amplia variedad de presentaciones, muy
utilizado en la elaboración de productos industriales. La palabra
plastico puede definir, de manera general, a todas las sustancias sin
punto fijo de ebullición, que en un intervalo de temperaturas, son flexibles
y elasticas y, por lo tanto, moldeables y adaptables a diversas formas y
aplicaciones. Aunque en la antigüedad, los objetos plasticos no
gozaban de buena reputación, con el tiempo comenzaron a ser
indispensables en la vida cotidiana y en la actualidad, el plastico es uno
de los materiales mas utilizados, existiendo mas de 2000 tipos.
Existen dos tipos de plasticos: los termoplasticos y los
termorrígidos.
Los termoplasticos son derretibles.
Los termorrígidos no lo son.
La diferencia esta en cómo se forman los polímeros. Los
polímeros, o cadenas de atomos, son en los termoplasticos
como cuerdas unidimensionales, y si se derriten, pueden adquirir una forma
nueva. En los termorrígidos son redes tridimensionales que siempre
conservan su forma. Para formar o moldear plasticos se usan una gran
variedad de procesos, algunos sólo sirven para termoplasticos,
otros sólo para los termorrígidos y algunos procesos sirven para
ambos.
Moldeo por compresión se aplica cuando la materia prima es
una resina termoestable
consiste en introducirla en forma de granos o en estado pastoso en
unos moldes calientes de acero. En algunos casos se añade fibra de
vidrio para reforzar el plastico y tambiéncolorantes y
estabilizantes, a continuación, se presiona la resina hasta que se
adapta a la forma del molde. Después, se separan las dos partes del
molde y se extrae la pieza todavía caliente. Para fabricar objetos
huecos de gran tamaño y poco espesor, como utensilios de cocina.
Moldeo por inyección (resinas termoestables). Consiste en
introducir la resina en un cilindro calentado en su parte externa por
una resistencia de caldeo, a continuación, un émbolo inyecta el
plastico a presión en un molde, donde fragua tomando la forma de
éste. Cuando la pieza esta suficientemente fría, se abre
el molde y se extrae de él, (fabricación de objetos de gran
calidad, como carcasas de electrodomésticos o piezas de maquinaria).
Moldeo por extrusión (resinas termoplasticas). Consiste en
introducir la resina en forma de granos en un cilindro que dispone de
resistencia de caldeo, un tornillo sin fin interior empuja los granos hacia la
boca de salida, llamada hilera, de cuya forma depende la de las piezas
obtenidas, el material sale de modo continuo, se enfría en
el aire y se enrolla en bobinas dispuestas para el almacenaje,
(tubos, varillas y en materiales de recubrimientos conductores).
Moldeo por soplado (resinas termoplasticas). Consiste en introducir
una porción de tubo reblandecido en un molde, abierto en dos partes, al
juntarse éstas, se cierra una parte del tubo y por la otra se insufla el
aire hasta que el plastico se adapta a las paredes frías del
molde, el plastico se endurece al contacto con ellas, se abre el molde y
se extrae la pieza, (botesy botellas).
Moldeo de conformación al vacío (sustancias
termoplasticas), se parte de placas que se calientan hasta
reblandecerse. Primero se insufla aire hasta que el plastico se adapta a
una matriz hembra, a continuación, se succiona hasta que el material se
adapta a la matriz macho, una vez fría, la pieza se extrae ya conformada,
(obtención de piezas abiertas, como cubos, vasos o recipientes en forma
de palangana).
Moldeo por extrusión
La extrusión es un proceso de moldeado que comienza con material
plastico 'crudo' como granulos, polvo o perlas. Una
tolva alimenta de plastico a una camara giratoria. La
camara, llamada extrusor, mezcla y derrite el plastico. El
plastico derretido es forzado a salir a través de un dado y toma
la forma del producto terminado. El ítem cae en una cinta transportadora
en la cual se lo enfría con agua y se lo corta. Algunos productos que
pueden ser fabricados por extrusión incluyen
laminas, film y tubos.
Moldeo por inyección
El moldeo por inyección utiliza el mismo principio que la
extrusión. El plastico crudo es alimentado desde una tolva a una
camara de calentamiento. Sin embargo, en vez de ser forzado a pasar a
través de un dado, se lo fuerza a ingresar a un molde frío a alta
presión. El plastico se enfría y solidifica, y el producto
es limpiado y terminado. Algunos productos fabricados por inyección
incluyen envases para manteca, tapas de botellas, juguetes ymuebles de
jardín.
CONCLUSIONES
BIOGRAFÍA
