PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DE CHILE
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECANICA
LABORATORIO DE MATERIALES DE INGENIERÍA:
“Observaciones de la microestructura y ensayos mecanicos”
Introducción
Los laboratorios de Materiales de Ingeniería pretenden entregar al
alumno una visión mas completa y acabada de la estructura,
composición y características físicas y mecanicas
de los diferentes tipos de materiales que son utilizados en las distintas ramas
de la Ingeniería.
Gracias a los laboratorios hechos en el Departamento de Ingeniería
Mecanica con el profesor Tomas Ovalle, pudimos observar en la
practica cómo se aplican las diferentes técnicas y los
procedimientos que se ocupan para trabajar y estudiar los materiales.
Con la tecnología disponible en los modernos laboratorios del departamento, es
decir, ocupando microscopios electrónicos, maquinas de ensayo de
tracción, Charpy, Rockwell y otros, conocimos a través de los
ensayos el comportamiento de algunos tipos de aceros, aluminio y aleaciones.
Laboratotio Nº2
Cuando el metal fundido solidifica, en varios puntos se comienzan a reunir
moléculas y forman un núcleo ordenado que crece en todas
direcciones.
Las agrupaciones de celdas que comienzan a solidificar, crecen
tridimensionalmente hasta toparse unas con otras, deteniendo el crecimiento.
Esto produce zonas en las cuales la red cristalina esta ordenada las que
llamaremos granos y zonas denominadas límites de grano o fronteras de
graÖ, en donde no eKiste orden alguno.
Para observar esto en un microscopio, se pule
una superficie plana, lo que corta losgranos en cualquier dirección. Para mejorar la visualización se aplica sobre la
superficie una solución acida denominada ataque, la cual corroe
los granos en mayor o menor grado, dependiendo de su orientación
cristalina.
Laboratorio Nº3
Para conocer las cargas que pueden soportar los materiales, se efectúan
ensayos para medir su comportamiento en distintas situaciones. El ensayo
destructivo mas importante es el ensayo de tracción, en donde se
coloca una probeta en una maquina de ensayo consistente de dos mordazas,
una fija y otra móvil. Se procede a medir la carga mientras se aplica el
desplazamiento de la mordaza móvil.
EXPERIENCIA DE LABORATORIO #1
1. Objetivos
La idea de esta experiencia era visualizar la estructura o composición
microscópica de probetas o muestras de acero, las que provenían
de distintas partes mecanicas, como
piñones, engranajes, ejes, etc.
2. Desarrollo
Lo primero que hicimos con las probetas, que eran fragmentos de aceros que
tenían una cara plana con forma rectangular o de disco principalmente,
fue pasar la parte mas lisa sobre lijas al agua, cuyas densidades eran
de 240, 320, 400 y 600 puntos por pulgada cuadrada. Las pasadas se
hacían en forma vertical, deslizando fuertemente la probeta sobre la
lija en un solo sentido, y se debía rotar la probeta en 90° a medida
que se cambiaban las lijas.
A continuación, se pulían las caras recién lijadas con
polvos de alúmina (AL2O3) de 0.05 micrones y agua, durante 5 minutos, en
bandejas o discos que giraban a velocidad constante. Después de tener
una superficie completamente lisa, las caras eran lavadas con alcohol y secadas
rapidamentecon un secador para evitar manchas que pudieran dificultar la
observación microscópica.
Siguiendo con el proceso, se pasó a la sala de microscopios
electrónicos, donde se usó un aumento de 100x; las probetas
fueron asentadas en masilla, para que estuvieran fijas al momento de ser
observadas. Pudimos ver en detalle los distintos tipos de acero, tamaños
de grano, imperfecciones, fases de los aceros e incrustaciones.
En las muestras examinadas vimos principalmente aleaciones de hierro y carbono;
cuando tienen desde una pequeña cantidad, aproximadamente 0,03%, a un
1,2% de carbono, y de un 0,25% a un 1% de manganeso y menores cantidades de
otros elementos (que pueden ser impurezas de silicio, fósforo, azufre y
otros), se llaman aceros de bajo carbono. Hay que considerar que el acero tiene
como
maximo un 2% de carbono.
En la tabla adjunta a continuación, se pueden ver las distintas
microestructuras que observamos y su descripción.
Tabla 1: FASES DEL ACERO
|Fases |Descripción |
|Austenita |Es una solución sólida intersticial de carbono en
hierro. La solubilidad del
carbono en austenita |
disminuye con la temperatura. |
|Ferrita |Es una solución sólida de carbono en la red cristalina del hierro BCC. Vistas
al microscopio, nos |
percatamos que la ferrita es de color blanco y blanda, es decir, mientras
menos ferrita tenga el |
||material, mejor son sus propiedades mecanicas, ya que el material se
fatiga menos. |
|Cementita |Es un compuesto intermetalico con composición Fe3C,
duro y quebradizo. |
|Martensita |Es una estructura que proviene de la austenita; es una
solución sólida sobresaturada de carbono en |
hierro tetragonal centrada en el cuerpo. |
|Perlita |Es una estructura laminar de color negro, mezcla de fases ferrita y
cementita en laminas paralelas, |
producidas por la descomposición de la austenita. |
Muchas veces se podían ver las distintas fases mezcladas, como placas alternadas de
carburo y ferrita, en distintas direcciones, o simplemente fases de perlita,
ferrita y carbono, encontradas en el acero maleable.
Dentro de las muestras vistas, había una fundición gris, que es
la que se forma cuando el carbono de la aleación se encuentra en una
cantidad superior a la que puede disolverse en la austenita, y precipita como
hojuelas o flecos de grafito. Es por esto que cuando una pieza de fierro gris
se fractura, la superficie de fractura aparece gris a causa del grafito expuesto. Las fundiciones grises
contienen de 2,5 a 4% de carbono y de 1 a 3% de silicio.
También vimos fundiciones blancas, las que se forman cuando la mayor
parte del
carbono en la fundición en estado líquido forma carburo de hierro
en vez de grafito al solidificar. Lamicroestructura de una fundición
blanca contiene grandes cantidades de carburo de hierro (Fe3C) en una matriz
perlítica. Estas fundiciones se rompen para producir una superficie
cristalina fracturada brillante o blanca.
Otras impurezas presentes en las muestras son los silicatos (óxido de
silicio) y las alúminas (óxidos de aluminio).
En cuanto a las aleaciones de cobre, existen tres principalmente, a saber,
cobre-aluminio, cobre-zinc y cobre-estaño; ésta última,
también denominada bronce, es fabricada aleando alrededor de un 1 a un
10% de estaño con cobre para formar aleaciones endurecidas por
solución sólida.
3. Conclusión
Este laboratorio fue para nosotros una primera aproximación al mundo de
los materiales de la ingeniería. Aprendimos las normas basicas
que se deben cumplir en la preparación de los materiales para ser
examinados microscópicamente, es decir, cómo se lijan y pulen.
Conocimos ademas los componentes primarios de los aceros, fundiciones y
aleaciones, cómo se mezclan, cuales son las estructuras que
forman y sus principales características.
Lo mas interesante fue la observación a microscopio
electrónico, ya que pudimos conocer la composición mas
interna de los metales en estudio, lo cual es difícil
imaginarselo porque, si bien se nos mostraron fotografías en
clases, nunca antes habíamos tenido la oportunidad de apreciarlas
realmente.
EXPERIENCIA DE LABORATORIO #2
1.Objetivos:
Fotografiar la estructura microscópica de fase de diferentes muestras de
metales. Analizar la composición de las muestras dados los distintos
componentes de la aleación y distinguir las distintas impurezas que
definenel material y sus características.
2. Desarrollo
Nos fueron entregadas muestras de fundiciones de acero con impurezas de
silicato, grafito y otros elementos. Estas fueron atacadas con Nital 3
(composición de alcohol mas acido nítrico), para luego
colocarlas bajo el microscopio y analizar su composición. Luego de un
vistazo por el lente, comparamos la estructura molecular con diagramas en
afiches de el laboratorio. Así reconocemos la cantidad y procedencia de
las impurezas.
Se sacaron tres fotos a cada 5 muestras:
-la primera se observo a un aumento de 100 veces, sin atacarlas.
-la segunda , con el mismo aumento, pero atacada.
-la tercera, tambien atacada, fue observada aumentada 400 veces.
Para la segunda parte de la experiencia, se
analizaron tres muestras: de aluminio, acero y bronce. El acero fue nuevamente
atacado con Nital 3. El aluminio es atacado con acido clorhídrico
al 5%. Y el bronce, como
todas las aleaciones de cobre, fue atacado con dicromato de sodio.
Estas fueron fotografiadas solo después de atacadas. Pero aún
así se sacaron dos exposiciones por muestra: una con un aumento de 100,
y otra con 400.
EXPERIENCIA DE LABORATORIO #3
1.Objetivos:
Ensayo de tracción de probetas de muestra. Analisis de resistencia del
material a tensiones lineales, mediante medición de los cuellos de la
probeta y el area de la sección de fractura.
2. Desarrollo:
Los materiales utilizados en esta experiencia fueron: fundición, acero,
bronce y caucho de alta densidad.
La maquina de ensayo impone la deformación desplazando el cabezal
móvil a una velocidad seleccionable.Las probetas metalicas
poseían medidas estandarizadas, para facilitar y optimizar los datos
obtenidos. Su forma era cilíndrica con un largo similar y todas
tenían una zona de menor diametro, como lo muestra la figura, para restringir la
zona de fractura y facilitar las observaciones.
Esto se debe a que para una misma fuerza aplicada, la tensión es
inversamente proporcional al area de sección de la pieza, por lo
que en la zona indicada existira una zona de mayor tensión.
Las relaciones entre las deformaciones y las fuerzas ejercidas se pueden
diagramar en un grafico Fuerza/Deformación.
Las curvas tienen una primera parte lineal llamada zona elastica, en
donde la probeta se comporta como
un resorte. Si se quita la carga en esa zona, la probeta regresa a su longitud
inicial.
Cuando la curva se desvía de la recta inicial, el material alcanza el
punto de fluencia, desde aquí el material comienza a adquirir una
deformación permanente. A partir de este punto, si se quita la carga la
probeta quedaría mas larga que al principio. Se define que ha
comenzado la zona plastica del
ensayo de tracción. El valor límite entre la zona elastica
y la zona plastica es el punto de fluencia (yield point) y la fuerza que
lo produjo la designamos como
fuerza de Fluencia.
Luego de la fluencia sigue una parte inestable, que depende de cada acero, para
llegar a un maximo en el que la probeta muestra su punto débil,
concentrando la deformación en una zona en la cual se forma un cuello.
En el caso del
caucho de alta densidad, la probeta tenía sección rectangular
para garantizar un mejor agarre mediante las mordazas haciala maquina de
tracción , todo esto debido a que con una sección circular la
fuerza de las mordazas deformaría la probeta. Estas también
tenían una zona de menor area de sección por las mismas
razones antes explicadas.
En el primer ensayo se sometió a tracción un polímero de
alta densidad. Dado que las deformaciones eran considerables a simple vista,
relacionamos la fuerza aplicada con la deformación existente en la
probeta, la que calculamos en forma manual con un medidor de precisión.
La velocidad de separación entre la parte superior e inferior de la
maquina traccionadora, era constante y superior a la velocidad de los
otros ensayos debido a que las características del material producen una
mayor deformación.
Logramos apreciar que una vez que se produjo la ruptura el polímero
tendió a recuperar en cierta medida su estado inicial, pero quedando en
forma evidente una gran deformación irrecuperable( plastica ).
En el segundo ensayo se sometió a tracción una fundición
gris. La forma de medir la deformación fue a través de un Strain
Gage que mide la deformación no directamente como
longitud sino como
un porcentaje de deformación de un largo de 50 mm. ( largo de la probeta
que ocupa el Strain Gage ).
La deformación de la probeta fue practicamente elastica en
su totalidad y no la pudimos apreciar a simple vista, por lo que usamos el
Strain Gage.
La velocidad de tracción fue muy lenta para tener tiempo suficiente para
medir los datos durante la aplicación de la fuerza. Debido a las
deformaciones elasticas y a la fragilidad del material no se produjo cuello en la zona
de ruptura.
En el tercerensayo se sometió a tracción una probeta de acero y las
mediciones de deformación se hicieron en la misma manera que la
fundición gris y el bronce a través del Strain Gage. En este caso hubo una
deformación elasto-plastica donde apreciamos la formación
de un cuello en la probeta, lugar en que se produjo finalmente una ruptura.
En el cuarto ensayo se traccionó una probeta de bronce bajo las mismas
condiciones que los ensayos de fundiciones y el acero. En este caso
también se produjo un cuello pero este fue en la parte superior de la
zona de menor area. Esto podría implicar alguna anomalía
en el material.
Analisis de los graficos
Acero: Es un material dúctil. Presenta una zona elastica marcada
representada por la primera parte lineal del
grafico. En esta zona se requiere de una tensión relativamente
grande para poder proucir una pequeña deformación. Una vez
llegado al punto de fluencia, se ingresa a la zona plastica, donde la
ductilidad del
material se muestra en todo su esplendor.
Se puede apreciar desde el grafico que en la zona plastica al
aumentar un poco la tensión, se produce una considerable
deformación.
Como es sabido, la tensión de ingeniería se calcula como Si = Fi
/ Ao , y la deformación de ingeniería como :
ei = (Li - Lo) / Lo
La tensión real es Ti = Fi / Ai , y la deformación se calcula
como Ei = ln (Li / Lo), donde i representa una medición
instantanea, y el subíndice “o” representa la
medición inicial para el caso del area y el largo.
Para el caso específico del acero, la
mayor diferencia entre los dos graficos (Ingeniería y real)
corresponde a la ubicación del
punto de fluencia; se requiere de unamayor tensión para entrar a la
fluencia según las mediciones de ingeniería.
Latón: Este material se comporta muy similar al acero, ya que es
también un material dúctil. En el grafico se ve claramente
una zona elastica, a continuación se puede distinguir el punto de
fluencia, que es de menor tensión que en el caso del acero, y por último una zona
plastica. En definitiva, la única diferencia importante con el
acero, es que este último requiere que se le aplique una mayor carga
para poder producir una deformación permanente.
Goma: La goma tiene una curva tensión-deformación similar a un
elastómero, sin embargo estos últimos se comportan siempre en
forma elastica. Según nuestra experiencia la goma se comporta
plasticamente en todo instante, es decir que al deformarla al aplicarle
una fuerza, al descargarla sufrira un cambio y no volvera al
punto de longitud inicial.
Podmos agregar que la curva tensión-deformación para los dos
graficos es practicamente una relación lineal, sin embargo
reiteramos que al descargar la fuerza se habra producido una
deformación permanente.
Fundición: Este material presenta comportamiento exclusivamente
elastico. No existe una variación en el area inicial en
comparacción al area que queda del material fracturado. Acontece lo mismo
con la longitud de la probeta. El comportamiento de este material entonces es
de la siguiente manera: mientras no se produzca la fractura, independiente de
la carga ejercida, una vez descargada, el material que ha sido estirado, vuelve
a su longitud original. Nos encontramos entonces frente a un material de tipo
fragil.
EXPERIENCIA DE LABORATORIO # 4
Objetivos :
Elobjetivo de este laboratorio, es analizar la influencia de la temperatura de
los materiales expuestos a impactos. La idea es poder cuantificar como se comporta la fragilidad del material bajo cambios extremos de
temperatura, esto es temperatura ambientes vs. temperatura bajo cero.
La otra experiencia a realizar es la dureza superficial de distintos tipos de
acero mediante la utilización de mili-durimetros que permiten determinar
la calidad superficial.
Ensayo Charpy
1.- Descripción del Ensayo Charpy:
La idea del ensayo de Charpy es evaluar la resistencia al impacto de
aceros a diferentes temperaturas. El ensayo de Charpy permite calcular
cuanta energía logra disipar una probeta al ser golpeada por un
pesado péndulo en caída libre. El ensayo entrega valores en
Kilogramos, y éstos pueden diferir fuertemente a diferentes
temperaturas.
El ensayo de impacto consiste en dejar caer un pesado péndulo, el cual a
su paso golpea una probeta que tiene forma paralelepípeda ubicada en la
base de la maquina. Esta probeta mide 10x10x55 milímetros y tiene
una indentación en el centro
de profundidad de 2 milímetros. Estas medidas son estandar para
este tipo de ensayos. Las probetas se fabrican en el taller de mecanica
y tienen la forma de la fotografía. Podemos apreciar probetas antes, y
después del
ensayo. De éstas una es dúctil (partida en dos mitades) y la otra
es la probeta fragil, que esta doblada, sin fracturarse.
Luego de golpear la probeta, el péndulo sigue su camino alcanzando una
cierta altura que depende de la cantidad de energía disipada al golpear.
Las probetas que fallan en forma fragil se rompen en dos mitades,
encambio aquellas con mayor ductilidad se doblan sin romperse. Este
comportamiento es muy dependiente de la temperatura y la composición
química, esto obliga a realizar el ensayo con probetas a distinta
temperatura, para evaluar la existencia de una 'temperatura de
transición dúctil-fragil'.
En la siguiente imagen se puede observar el péndulo de Charpy utilizado
en esta Experiencia donde se colocan las probetas mencionadas anteriormente con
una tenaza especial para evitar cualquier riesgo.
También podemos observar en este dibujo la posición de la probeta
y la posición inicial del
péndulo a una cierta altura (indicador de energía absorbida por
deformación puesto en 0). También se puede ver un posible final
de energía absorbida.
Este ensayo se lleva a un grafico como
el mostrado en la siguiente imagen donde se puede apreciar un fuerte cambio en
la energía disipada para algunos aceros de bajo carbono, mientras que el
níquel no muestra una variación notable.
Resultados de pruebas de impacto para varias aleaciones, medidos a
través de un intervalo de temperatura
2. Desarrollo del Experimento
Se realizaron 3 experimentos con probetas de características similares
de un acero 1020 y forma como la descrita en el ítem anterior, es decir
de 10x10x55 milímetros con una indentación de 2 mm. de espesor.
La diferencia entre los 3 experimentos era la temperatura a la que se
encontraban las probetas. Primero se ensayo a temperatura ambiente,
después a -10°C y por ultimo a –30°C. Para
lograr estas temperaturas se utilizó alcohol con hielo seco.
La altura desde la cual se soltaba el péndulo es en los 3 casos igual,
porlo que el impacto es de las mismas características de fuerza y
velocidad en todos los casos. Podemos apreciar los resultados de energía
absorbida en la siguiente tabla.
|N° del Ensayo |Temperatura (°C) |Kilos absorbidos por la probeta |
|1 |ambiente |5 |
|2 |0 |0.9 |
|3 |-30 |0.3 |
También se pudo observar en las probetas ensayadas, que éstas
tenían muy poca deformación plastica, lo que significa que
el material se quiebra sin deformarse, siendo ésta fragilidad mucho mas
acentuada a menor temperatura. Es por este motivo que la mayor
deformación la vimos en la probeta que se encontraba a temperatura
ambiente.
3. Conclusión del Ensayo Charpy
Podemos concluir de este ensayo que en el acero 1020 se producen
fenómenos que a menor temperatura el material es mas fragil por
lo que el comportamiento de este acero frente a la baja temperatura es mas malo
en caso de impacto, ya que tiene menos deformación y se quiebra con
mayor facilidad.
De lo anterior podemos concluir que la fragilidad del material va en directa
relación con las bajas temperaturas, lo cual es un factor muy importante
a tener en cuenta al momento de escoger un material para destinarlo a una zona con
estas características (bajastemperaturas, o grandes oscilaciones
térmicas)
Ensayos de Dureza
1. Descripción del Ensayo de Dureza
En el ensayo de Dureza Superficial, se mide la resistencia de un material a ser marcado por
otro. Se prefiere el uso de materiales duros cuando éstos deben resistir
el roce con otros elementos. Es el caso de las herramientas de
construcción (palas, carretillas, pisos, tolvas). El ensayo es realizado
con indentadores en forma de esferas, piramides o conos. Estos elementos
se cargan contra el material y se procede a medir el tamaño de la huella
que dejan. Es un ensayo facil y no destructivo; puede realizarse en
cualquier sitio, ya que existen durímetros facilmente
transportables. Una de las ventajas del ensayo
de dureza es que los valores entregados pueden usarse para hacer una
estimación de la resistencia
a la tracción. La dureza superficial puede aumentarse añadiendo
al material una capa de carbono, en un tratamiento térmico denominado
cementación.
La clasificación y los métodos varían con cada material,
dando origen a los números de dureza:
HBN (Hardness Brinell Number)
HRA, HRB, HRC, (Hardness Rockwell series A, B, C, )
HVN (Hardness Vickers Number)
entre otros.
Dureza Rockwell:
Se pone la probeta bajo el indentador, que es una bolita de 1/16 de pulgada, y
se le aplica una carga previa de 10 Kg. para que se asiente y no resbale
posteriormente. Luego se le aplica la carga principal que es de 100 kg. y se
espera 15 segundos antes de retirar dicha carga. Al retirar la carga, la
maquina entrega un numero de dureza Rockwell B. Este valor se obtiene de la
medición de la profundidad de la incisión que deja lacarga. Este
proceso se repite 3 veces y para obtener la dureza final, se saca un promedio
entre los 3 valores.
Dureza Brinell:
Se pone la probeta bajo el indentador, que en este caso, es una bolita de 2,5
milímetros de diametro, se aplican 10 kilogramos de carga previa
y luego se le aplican 167,5 kilogramos. Para
obtener la dureza, se debe medir el diametro de la incisión.
Dicho diametro se mide con un micrómetro y después se
recurre a tablas de donde se obtiene el valor de la dureza Brinell.
Microdureza Vickers:
Este proceso se utiliza para medir la dureza en los granos mediante el uso de
un micro-indentador que es un diamante piramidal de la forma de la figura. En
este caso se selecciona el grano a ensayar, y se aplica el indentador con una
carga de 100 gramos durante 10 segundos. Luego esta indentación se mide
mediante un microscopio que es un componente de la maquina para medir dureza de
Vickers.
La medición se hace en la diagonal de la incisión, y con
estos datos se recurre a tablas.
2. Desarrollo:
Se realizaron ensayos de dureza Brinell a la probeta 2, que posteriormente se
ensayó con impacto. Se le aplicó la carga de prueba y los 167,5
kilos correspondientes a Brinell con una bolita de 2,5 mm de diametro,
obteniéndose los resultados de la siguiente tabla.
|Dureza Brinell Probeta 2
|N° de Ensayo |Diametro de la incisión (mm) |Dureza Brinell
correspondiente |
|1 |1,38|115 Brinell |
|2 |1,39 |113 Brinell |
|3 |1,38 |115 Brinell |
|Promedio |1,38333 |1,14333 Brinell |
Los valores de la dureza Brinell se obtienen de la tabla Brinell.
Ahora se realiza un ensayo de dureza Rockwell en la probeta 1, con una bolita de
1/16 de pulgada, con una carga previa de 10 kilos y luego una carga final de
100 kilos durante 15 segundos. Obteniéndose de la maquina los siguientes
valores, de los cuales el valor final, sera el promedio de los 3
obtenidos.
|Dureza Rockwell probeta 1 |
|N° de Ensayo |Dureza Rockwell B |
|1 |61,8 |
|2 |61 |
|3 |61,5 |
|Promedio |61,433 |
Finalmente se hacen ensayos de microdurezas Vickers a distintos granos de una
misma aleación según los métodos antes indicados, ya sean
cargas de 100 grs durante 10 segundos con un indentador de diamante piramidal.
Se analizaron 3 aleaciones, midiendo durezas en dos granos distintos cada uno:
Primera aleación: CuAl
-Primer grano: Diagonal de 0,71 milímetros. Lo que equivale a una dureza
de 589 Vickers obtenida de tablas
- Segundo grano: Diagonal de 0,715 milímetros, lo que equivale a una
dureza de 580 Vickers.
Segunda aleación: CuAl
- Primer grano: Diagonal de 0,915 milímetros, lo que equivale a una
dureza de 354 Vickers
- Segundo grano: Diagonal de 0,925 milímetros, lo que equivale a una
dureza de 347 Vickers
Tercera aleación: NiCuAl
- Primer grano: Diagonal de 0,72 milímetros, lo que equivale a una
dureza de 572 Vickers
- Segundo grano: Diagonal de 0,75 milímetros, lo que equivale a una
dureza de 527 Vickers
3. Conclusión de los Ensayos de Dureza
De la experiencia podemos concluir que es muy importante poder cuantificar la
dureza superficial de un material, porque esto es esencial a la hora de decidir
que y como diseñar con dichos materiales. Tenemos distintos tipos de
ensayos para medir las durezas, incluso hay algunos que son portables, por lo
que tenemos una gran facilidad de medición en lugares poco accesibles.
Ademas hay que agregar que no son ensayos destructivos por lo que se
puede aplicar a todos los materiales sin mayor gasto de material y por ende con
gran seguridad de funcionamiento apropiado de dicho material despues de
realizada la prueba.
También mediante el ensaño de microdureza podemos saber como es
nuestro material en forma microscópica, lo que nos asegura una
composición homogénea y calidad cuantificable
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