•Materiales : no deben tener defectos; no debe faltar ninguno. •Maquinas: deben funcionar correctamente con el fin de evitar fallas imprevistas, o bien la generación de un producto defectuoso. •Men (personal): deben tener capacitación adecuada, habilidades necesarias y buenos habitos de trabajo. •Métodos: debe existir un proceso estandarizado de producción y mantenimiento.


Seiri (clasificación): separar los artículos necesarios de los innecesarios. Seiton (organizar): asignar un lugar para cada objeto. Seiso (limpieza): dar mantenimiento a los objetos. Seiketsu (estandarizar): sistematizar los procesos y los métodos de trabajo. Shitsuke (disciplinar): repetir con regularidad las primeras 4 S.

Antes

Después

Su principal objetivo es que cualquier persona pueda entender el proceso o las indicaciones, sin tener que involucrarse. Debe permitir la rapida identificación de los problemas, a fin de corregirlos inmediatamente y evitar problemas mayores. Es un tipo de información de autoservicio: el que la necesita puede verla, revisarla y emplearla sin tener que preguntar a nadie.


Indica el estatus actual de las operaciones en un area. Sirve para indicar que acciones se requieren realizar. Un andon típico es un tablero en una parte alta de la compañía con indicadores de areas o estaciones de trabajo: cuando alguna luz se enciende indica problemas en esa area. Esta señal puede ser manual o automatica, ayuda a que se brinde atención inmediata.


Proceso que puede utilizarse para entender y conocer cualquier organización, competidora o no, grande opequeña, publica o privada. Existen tres tipos de benchmarking: 1) Benchmarking interno: analisis y comparación de variables en actividades similares en diferentes sitios, departamentos, unidades operativas y países, del mismo grupo o corporación. 2) Benchmarking competitivo: analisis y comparación de variables entre competidores directivos, que venden a la misma base de clientes. 3) Benchmarking funcional o genérico: analisis y comparación de variables realizados por organizaciones acreditadas por tener lo mas avanzado en productos y servicios.


Este sistema es muy simple: alguien inicia un proyecto(define el propósito, objetivo, metas y algunas otras ideas); y se lo comunica a otras personas para obtener retroalimentación y establecer las acciones; posteriormente, quien inicio el proyecto revisa las sugerencias y, en caso de que haya un cambio, se vuelve a repetir el sistema hasta que se aprueba por la administración y por la gente de piso. El sistema catchball es el corazón de un sistema de mejoramiento de sistema pull-trabajador.

El receptor promueve la comunicación en dos sentidos


Se refiere a la secuencia de pasos del proceso para que un producto pueda ser procesado en un flujo continuo, en el cual las estaciones del trabajo estan muy cerca. Lo mas común es la célula en forma de “U por que minimiza la distancia recorrida entre diferentes tareas del operador.


Producción y movimiento continuo de un articulo o lotes de artículos a la vez. Al implementar el flujo continuo, se tienen los siguientes beneficios: 1) Eliminación del inventario enproceso. 2) Reducción de las distancias recorridas por el producto. 3) Ahorro del espacio productivo.


El control estadístico del proceso y la manufactura esbelta no son incompatibles, pues uno es complemento de la otra y se recomienda para mejorar la calidad del producto al controlar la variabilidad en el proceso. Ademas, ayuda a evitar errores al hacer ajustes al proceso en condiciones fuera de control, o avisar cuando el proceso empieza a tener problemas. “prevenir, no corregir” es el lema.


Instalación que combina una variedad de artículos que llegan de diferentes proveedores para embarcarlos a diferentes clientes. Un ejemplo puede ser un lugar operado por una instalación de manufactura con diferentes plantas para eficientar el manejo de materiales de diferentes proveedores.


TIPOS DE DESPERDICIO Sobreproducción

DESCRIPCION
•Producto que no se vendió. •Producto que sera vendido a un precio mas bajo. •Producto realizado antes de ser requerido. •Producto terminado y almacenado. •Producto almacenado entre fases del proceso. •Movimiento de materias primas en el proceso de producción (desde la compra hasta la entrega del cliente) •Productos que se requieren volverse a trabajar por tener defectos. •Procesos innecesarios entre pasos del proceso •Realización de pasos y movimientos innecesarios para la obtención del producto requerido por el cliente. •Periodo de producción nula, en el cual el operador, la maquina, o ambos esperan algo para continuar trabajando. •Falta o exceso de información; también se refiere al mal uso que se haga de ella.inventario Mov. De materiales o transporte Productos defectuosos o retrabajos Movimientos Proceso Espera Información


Acción de delegar poder, autoridad y responsabilidad a los subordinados o asociados, y de conferirles el sentimiento de que son dueños de su propio trabajo. Herramienta que provee los elementos para fortalecer los procesos que lleva la empresa a su desarrollo . El Empowerment tiene varias premisas que hay que seguir tales como: 1) Asignar responsabilidades por areas. 2) Tener control sobre los recursos, sistemas, métodos y equipos. 3) Conocer autoridad (dentro de limites definidos) para actuar en nombre de la empresa. 4) Tener un nuevo esquema de evaluación por logros.


Ayuda al operador a evitar errores en su trabajo causados por olvidar alguna parte del proceso o bien por instalar una parte equivocada. Son comúnmente llamados sistemas a prueba de error, ya que se verifica el proceso antes de llevarlo acabo y estan basados en conocer el error que causa un defecto. El poke yoke se basa en diseñar dispositivos para prevenir la recurrencia de errores, no de defectos.


FALLAS

DESCRIPCÓN
Equipo que no funciona Única falla que se contabiliza.
Tienen breve duración pero, al ser repetitivas, pueden causar problemas al final del día, semana o mes.

Equipo caído
Paradas menores

Perdida de velocidad
Tiempos de set-up Scrap Retrabajos

Equipo que opera por debajo de su capacidad.
Tiempos que consume la programación y cambios de modelos en la maquina, el cual debe cotizarse como perdida. Productos defectuosos causados por falla en losequipos. Productos que pueden ser retrabajados.


FIFO es una condición necesaria para la implementación del sistema pull (jalar). Su secuencia es mantenida por una línea pintada o por una barrera física que mantiene una cantidad fija de inventario. El proveedor llena ese espacio físico, mientras el cliente llena otro espacio dentro de su proceso: si se llenan los espacios no puede recibirse mas material, ni producir mas.

Mantener la producción precisa y la secuencia de que la parte que entra primero al proceso o al almacén es la primera parte en salir.


1. 2.

Ciclo de tiempo estables para las estaciones de trabajo a lo largo de toda la línea(cada estación de trabajo debera utilizar el mismo tiempo) Fabricación de las partes de tal manera que las maquinas estén en línea de producción y en secuencia para que tuvieran flujo rapido y suave. Control de la producción, asegurando que el ritmo de parten coincida con el ritmo de consumo de las partes en ensamble final.


Toyota, invento el concepto en los inicios del siglo XX, incorporando un dispositivo automatico que detenía la maquina cuando se rompía un hilo en los talares. Este invento mejoro la calidad y libero al personal para realizar un trabajo de mayor creatividad y valor agregado, en lugar de estar simplemente monitoreando a la maquina. Jidoka resalta las causas de los problemas, por que detiene el trabajo inmediatamente y puede eliminar la causa-raíz de estos problemas y, sobre todo, libera al recurso humano de estar únicamente viendo funcionar equipos.


Sistema de producción que hace yentrega justo lo que se necesita, justo en la cantidad que se necesita. El justo a tiempo se basa en 3 elementos: 1. Sistema de jalar (pull system). 2. Takt time. 3. Flujo continuo.


Es el mejoramiento revolucionario y radical en el flujo de valor agregado, que rapidamente crea mas valor con menos desperdicio. Por consiguiente, debe aplicar los siguientes principios de Lean Manufacturing: 1. Identificar lo que es valor. 2. Realizar el mapa de valor. 3. Establecer el flujo. 4. Establecer el sistema pull. 5. Buscar la perfección.


Señal o dispositivo que da autorización e instrucciones ya sea para producir algo o para retirarlo en un sistema tipo pull. Tiene dos funciones basicas en el proceso de producción: 1. Kanban de producción: dice y autoriza al proceso a producir artículos (cantidad y tiempo). 2. Kanban de retiro: autoriza el movimiento de partes al proceso siguiente.


Significa mejoramiento continuo en todas las areas, también se refiere a la creación de un proceso en el que existe mayor valor agregado y menor desperdicio. Niveles de Kaizen: 1. Kaizen para administradores, en el cual se hace énfasis en todo proceso. 2. Kaizen para equipos de trabajo y lideres de equipo, en el que se enfatiza el proceso individual.


Muda: cualquier actividad que consume recursos sin crear valor para el cliente. 1. Actividades que no pueden ser eliminadas inmediatamente. 2. Actividades que pueden ser eliminadas rapidamente a través de un kaizen blitz. Mura: es cada vez que se interrumpe el flujo normal de trabajo en la tarea de un operador, el flujo de partes ymaquinas o el programa de producción. Muri: significa tener condiciones estresantes para trabajadores y maquinas, y los mismos aplica para los procesos de trabajo.


Es un programa de desarrollo y entrenamiento que muestra las habilidades que tiene cada uno de los empleados y cuales de ellos necesitan adquirir. Esta herramienta es particularmente útil para tener el control del progreso en el entrenamiento de múltiples habilidades para el manejo de multiprocesos.


Tiempo de ciclo: tiempo requerido para completar una parte o un producto en un proceso.
Ciclo de tiempo de la maquina: tiempo que una maquina requiere para completar la fabricación de una pieza. Ciclo de tiempo efectivo de la maquina: Tiempo del equipo mas el tiempo de carga y descarga del equipo. Tiempo de no valor agregado: agrega costo pero no valor. Ciclo del tiempo del operador: necesita para completar todas las actividades de la estación de trabajo. Tiempo de entrega de producción(lean time). requerido por un producto desde el inicio hasta el final. Tiempo de entrega de la orden: tiempo que necesita el cliente esperar para que le entreguen el producto. Tiempo de orden-pago: cantidad de tiempo que se emplea desde que se recibe la orden del cliente hasta que el productor recibe el pago del producto. Tiempo de valor agregado.


Sistema donde el operador tiene la autoridad de tomar las partes que necesita para llevar acabo su trabajo sin tener que pedir autorización para ello.
Este sistema controla la sobreproducción , por lo tanto disminuye desperdicios, principalmente de sobreproducción.
Sistema de producción que procesa grandes lotes de artículos a un maximo rate (maxima velocidad). Este sistema hace virtualmente imposible establecer un flujo suave de un proceso a otro. Se trata de producir la mayor cantidad de artículos de una vez y empujarlos a la estación siguiente, y no preocuparse por si el producto se termino o no, pues generalmente las empresas tienen la distribución de la planta por especialidades o maquinas iguales.


El cambio de un numero de parte a otro en una maquina o serie de maquinas en un area de producción siempre tiene sus contratiempos; para minimizarlos se utiliza el SMED. SMED se enfoca en el tiempo entre las dos piezas DEBIDO A que es un periodo de no agregado valor. En otras palabras, el equipo no se encuentra en uso Produciendo. METAS DE SMED •Crear la Posibilidad de Producir Mediante lotes mas pequeños. •Reducir la Cantidad de inventario •Mejorar la calidad del producto •Reducir desperdicios (tiempo, movimientos y material) •Incrementar la Flexibilidad en la producción •Reducir en el tiempo de entrega del producto •Reducir costos •Incrementar la competitividad


Es establecer procedimientos de trabajos precisos para cada operador en el proceso de producción. Basado en tres elementos
1. 2. 3. Tiempo takt (takt time). Es el ritmo al cual el producto necesita ser fabricado para cumplir con los requerimientos del cliente. La secuencia precisa de trabajo, en la cual el operador realiza las tareas dentro del tiempo. El inventario estandar. Incluye las unidades en las maquinas requeridas para mantener el proceso operandosuavemente.

Beneficios: 1. Documentación del proceso actual para todos los turnos y todas las personas. 2. Reducción de la variabilidad. 3. Facilidad de operación para los nuevos operarios. 4. Reducción en lesiones y actividades con mucho esfuerzo. 5. Base de referencia para actividades de mejora.


Se define como la demanda del cliente traducida en minutos o segundos y es el indicador para producir. Marca el ritmo de producción y controla la sobreproducción y los inventarios en proceso.




Demanda del cliente. Entender la demanda del cliente para cada uno de los productos, incluyendo características de calidad, tiempos de entrega y precio.



Flujo. Implementar flujo continuo en toda la planta, tanto para clientes internos como externos, los cuales deben recibir el producto correcto, en el tiempo correcto y en la cantidad correcta.
Nivelación. Distribuir el trabajo equitativamente por volumen y variedad , reduciendo inventarios de producto terminado y en proceso, permitiendo poder trabajar con ordenes pequeñas para el cliente.




Es un diagrama que muestra en cada paso el flujo de información y materiales necesarios desde que el cliente solicita su producto hasta que se le entrega.

Tiene como beneficio la relación entre tiempos de valor agregado y tiempos de espera o valor no agregado.


IMPORTANCIA: Es una forma facil de entender el gerenciamiento de los procesos a todo el personal de la empresa, que represente la situación particular o propia de la organización y donde primordialmente se identifiquen las interrelaciones de losprocesos como mecanismo para mejorar las comunicaciones al interior. DEFINICIÓN: Se constituira en la puerta de entrada al mundo de los procesos dentro de las empresas. Haciendo una analogía al mundo del internet, el mapa de procesos es como la pagina de inicio de un portal Web. De ahí en adelante sera mas facil la orientación y navegación por cada uno de los procesos. BENEFICIOS - Provee una visión global. - Muestra las relaciones y los roles. - Ayuda a explicar el proceso. - Permite identificar los procedimientos e instrucciones de trabajo que se requiere documentar. - Ayuda a simplificar las actividades del proceso, pues facilita la identificación de complejidades innecesarias o repetición de tareas. - Ayuda a la estandarización del proceso.


PASOS PARA EL MAPEO DE PROCESOS 1. Identificar los principales resultados de la organización o proceso (salidas).

2. Identificar a los clientes inmediatos (internos o externos). 3. Identificar los principales insumos que requiere el proceso para producir cada uno de los resultados. 4. Identificar la procedencia de los insumos (suministradores). 5. Identificar las principales etapas del proceso (subproceso). 6. Gestionar las etapas con el enfoque a procesos. 7. Identificar las interacciones entre cada etapa. 8. Identificar los procedimientos a documentar por cada etapa del proceso. 9. Establecer objetivos para cada proceso e indicadores numéricos que indiquen lo lejos lo cerca de cumplir con los objetivos. 10. Definir al dueño del proceso y de cada etapa, para asegurar su correcta implementación.


Gracias ……