Métodos, estandares y diseño del trabajador

La ingeniería de métodos es el analisis sistematico a fondo de todas las operaciones Directas e indirectas con el fi n de implementar mejoras que permitan que el trabajo se desarrolle mas
Facilmente, en términos de salud y seguridad del trabajador, y permite que éste se realice en menos tiempo con una menor inversión por unidad. Existen cambios desde el punto de vista económico y practico con continuamente se llevan a cabo en los ambientes industriales y también en el ambiente de negocios, cambios que incluyen la globalización tanto del mercado como de la manufactura, el crecimiento del sector de servicios, el uso de computadoras, aplicaciones y mas. La clave principal para alcanzar una mayor productividad es la aplicación continua de los principios de los métodos, estandares y del diseño del trabajo. Solo de esta forma puede obtenerse una mayor productividad a partir del personal y de las maquinas.

Objetivos

1. Minimizar el tiempo requerido para llevar a cabo tareas.
2. Mejorar de manera continua la calidad y confiabilidad de productos y servicios.
3. Conservar recursos y minimizar costos mediante la especificación de los materiales directos e indirectos mas apropiados para la producción de bienes y servicios.
4. Considerar los costos y la disponibilidad de energía eléctrica.
5. Maximizar la seguridad, salud y bienestar de todos los empleados.
6. Producir con interés creciente por proteger el medio ambiente.
7. Aplicar un programa de administración del personal que dé como resultado mas interés porel trabajo y la satisfacción de cada uno de los empleados.


Actualmente los gobiernos asumen el compromiso de seguir una filosofía cada vez mas paternalista para proteger a la gente menos favorecida como por ejemplo, hogar para el pobre, servicios médicos para las personas de edad avanzada, trabajo para las minorías y mas. Para poder pagar los costos cada vez mas elevados relacionados con los impuestos del trabajo y del gobierno y aun estar dentro de la competencia, debemos obtener un mayor provecho de nuestros elementos productivos como lo son el personal y las maquinas.

HERRAMIENTAS PARA LA SOLUCION DE PROBLEMAS

ANALISIS DE PARETO

Las areas del problema pueden definirse mediante una técnica desarrollada por el economista Vilfredo
Pareto para explicar la concentración de la riqueza. En el analisis de Pareto, los artículos de interés son identificados y medidos con una misma escala y luego se ordenan en orden descendente, como una distribución acumulativa. Por lo general, 20% de los artículos evaluados representan 80% o mas de la actividad total; como consecuencia, esta técnica a menudo se conoce como la regla 80-20.



Conceptualmente, el analista de métodos concentra el mayor esfuerzo sólo en algunos pocos trabajos que generan la mayor parte de los problemas.

DIAGRAMAS DE PESCADO

Los diagramas de pescado, también conocidos como diagramas causa-efecto, fueron desarrollados
por Ishikawa a principios de los años cincuenta mientras trabajaba en un proyecto de control de
calidad para Kawasaki Steel Company. El método consiste endefinir la ocurrencia de un evento o
problema no deseable, esto es, el efecto, como la “cabeza del pescado” y, después, identificar los factores que contribuyen a su conformación, esto es, las causas, como las “espinas del pescado” unidas
a la columna vertebral y a la cabeza del pescado. Por lo general, las principales causas se subdividen
en cinco o seis categorías principales
humanas
maquinas
de los métodos
de los materiales,
del medio ambiente
administrativas

DIAGRAMA DE GANTT

El diagrama de Gantt constituyó probablemente la primera técnica de control y planeación de proyectos
que surgió durante los años cuarenta como respuesta a la necesidad de administrar proyectos
y sistemas complejos de defensa de una mejor manera. El diagrama de Gantt muestra anticipadamente
de una manera simple las fechas de terminación de las diferentes actividades del proyecto
en forma de barras graficadas con respecto al tiempo en el eje horizontal. Los tiempos reales de terminación se muestran mediante el sombreado de barras adecuadamente. Si se dibuja una línea vertical en una fecha determinada, usted podra determinar qué componentes del proyecto estan retrasadas o adelantadas.

DIAGRAMAS DE PERT

PERT, Program Evaluation and Review Technique, que significa Técnica de Revisión y Evaluación
de Programas. Un diagrama de PERT, también conocido como diagrama de red o método de la ruta
crítica, es una herramienta de planeación y control que retrata de manera grafica la forma óptima de obtener un objetivo predeterminado, generalmente en términos de tiempo.

DIAGRAMA DEFLUJO DEL PROCESO

En general, el diagrama de flujo del proceso cuenta con mucho mayor detalle que el diagrama del
proceso operativo. Como consecuencia, no se aplica generalmente a todos los ensambles, sino que a
cada componente de un ensamble. El diagrama de flujo del proceso es particularmente útil para registrar los costos ocultos no productivos como, por ejemplo, las distancias recorridas, los retrasos y los
almacenamientos temporales. Una vez que estos periodos no productivos se identifican, los analistas
pueden tomar medidas para minimizarlos y, por ende, reducir sus costos.
DIAGRAMA DE FLUJO O RECORRIDO

A pesar de que el diagrama de flujo del proceso proporciona la mayor parte de la información pertinente relacionada con un proceso de manufactura, no muestra un plan pictórico del fl ujo del trabajo. A veces esta información es útil para desarrollar un nuevo método. Por ejemplo, antes de que se pueda reducir un transporte, el analista necesita observar o visualizar dónde hay sufi ciente espacio para construir una instalación de tal manera que la distancia de transporte puede acortarse. De la misma forma, es de utilidad visualizar las areas potenciales

DIAGRAMAS DE PROCESOS HOMBRE-MAQUINA

El diagrama de procesos hombre-maquina se utiliza para estudiar, analizar y mejorar una estación
de trabajo a la vez. El diagrama muestra la relación de tiempo exacta entre el ciclo de trabajo de la
persona y el ciclo de operación de la maquina. Estos hechos pueden conducir a una utilización mas
completa del tiempo del trabajador y de la maquina así como aobtener un mejor balance del ciclo
de trabajo.

DIAGRAMAS DE PROCESOS DE GRUPO

El diagrama de procesos de grupo es, en un sentido, una adaptación del diagrama hombre-maquina.
El diagrama de procesos hombre-maquina determina el número de maquinas mas económico que
un trabajador puede operar.

Los diferentes diagramas que se muestran son herramientas muy valiosas para presentar y resolver problemas. De la misma manera en que existen varios tipos de herramientas para realizar trabajos en particular, también se cuenta con diversos diseños de diagramas que pueden ayudar a resolver problemas de ingeniería. Los analistas deben comprender las funciones específicas de cada diagrama de proceso y seleccionar el adecuado para resolver un problema específico y mejorar las operaciones.


ANALISIS DE OPERACIONES

Los analistas de métodos utilizan el analisis de operaciones para estudiar todos los elementos productivos y no productivos de una operación, incrementar la productividad por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios con el fi n de conservar o mejorar la calidad. El analista debe revisar cada operación e inspección que se presenta graficamente en estos diagramas y realizar una serie de preguntas, la mas importante de ellas es por qué

1. ¿Por qué es necesaria esta operación?
2. ¿Por qué esta operación se lleva a cabo de esta manera?
3. ¿Por qué estas tolerancias son tan estrechas?
4. ¿Por qué se ha especificado este material?
5. ¿Por qué se ha asignado para hacer el trabajo a esta clase de operador?


OPERACIÓN DE INSTALACIONES MÉCANICASDE MANERA MAS EFICIENTE

En las operaciones con maquinas, los analistas deben asegurarse que se utilicen los alimentadores y las velocidades apropiadas. Ellos deben investigar el afilado de las herramientas de corte para obtener un maximo beneficio. Deben verificar que las herramientas de corte se encuentran montadas adecuadamente, que se utilice el lubricante correcto y que la maquina herramienta esté en buenas condiciones y reciba el mantenimiento adecuado.
Muchas maquinas herramienta trabajan a sólo una fracción de su ciencia. Promover que se
trabajen las herramientas mecanicas de una manera mas eficiente casi siempre genera dividendos.

FABRICACIÓN CERCANA A LA FORMA FINAL

Utilizando un proceso de manufactura que genere componentes mas cercanos a la forma final
se puede maximizar el uso de material, reducir el desperdicio, minimizar el procesamiento secundario tal como el maquinado y terminado fi nales y permite fabricar con materiales menos dañinos para el ambiente. Por ejemplo, la formación de partes con polvos metalicos (PM) en lugar del fundido y el forjado convencionales a menudo permite fabricar formas casi fi nales para muchos componentes, lo que genera ahorros económicos enormes, así como ventajas funcionales. En el caso de polvos metalicos forjados en forma de varillas, se ha reportado que éstos han reducido la masa recíprocante de alternativas en competencia, lo cual produce menos ruido y vibración así como mayores economías de costos.

MANEJO DE MATERIALES
Los analistas siempre deben de buscar formas de eliminar el manejo inefi ciente demateriales sin que
esto significa que poner en riesgo la seguridad. Para ayudar al analista de métodos en esta misión, el
Instituto de Manejo de Materiales (1998) ha desarrollado 10 principios para ello.

1. Principio de la planeación. Todo manejo de materiales debe ser el resultado de un plan deliberado
en el que las necesidades
2. Principio de estandarización. Los métodos para manejar materiales, equipo, controles y software
deben estar estandarizados dentro de los límites del logro de los objetivos de desempeño
3. Principio del trabajo. El trabajo del manejo de materiales debe minimizarse sin sacrificar la
productividad o el nivel de servicio que la operación requiere.
4. Principio de la ergonomía. Las virtudes y limitaciones de los seres humanos deben reconocerse
y respetarse en el diseño de las tareas de manejo de materiales y del equipo,
5. Principio de las cargas unitarias. Las cargas unitarias deben ser dimensionadas y configuradas
de manera adecuada de forma tal que cumplan con los objetivos de materiales e inventarios
en cada etapa de la cadena de suministro.
6. Principio de la utilización del espacio. Se debe hacer uso eficaz y eficiente de todo el espacio
disponible.
7. Principio del sistema. Las actividades de movimiento y almacenamiento de materiales deben
estar totalmente integradas para formar un sistema operativo y coordinado que abarque la
recepción, inspección, almacenamiento, producción, ensamblado, empaquetado, unificación
selección del orden, embarque, transporte y manejo de devoluciones.

8. Principio de laautomatización. Las operaciones de manejo de materiales deben estar
mecanizadas o automatizadas donde sea factible, con el fi n de incrementar la efi ciencia
operativa, elevar el grado de respuesta, mejorar la consistencia y predictibilidad, reducir los
costos operativos y eliminar la mano de obra repetitiva y potencialmente insegura.
9. Principio ambiental. El efecto en el ambiente y el consumo de energía son criterios que se
deben tomar en cuenta en el diseño y selección de equipo alterno y de sistemas de manejo de
materiales.
10. Principio del costo del ciclo de vida. Un analisis económico minucioso debe tomar en cuenta
el ciclo de vida completo de todo el equipo para el manejo de materiales y los sistemas que
resulten.
Para ser reiterativos, el principio predominante es que a medida que haya menos manejo de
materiales, éstos seran mejor manejados, lo cual esta muy relacionado con la eliminación de los
desperdicios (mudas) de transporte y movimientos innecesarios.

DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA

El objetivo principal de la distribución eficaz de una planta consiste en desarrollar un sistema de producción que permita la fabricación del número deseado de productos con la calidad que se requiere ya bajo costo. La distribución física constituye un elemento importante de todo sistema de producción
que incluye tarjetas de operación, control de inventarios, manejo de materiales, programación. Todos estos elementos deben estar cuidadosamente integrados para cumplir con el objetivo establecido. La pobre distribución de las plantas da como resultado elevados costos.