INTRODUCCION

Manufactura Esbelta o Lean Manufacturing es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los 7 tipos de 'desperdicios'
(sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) en productos man
ufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora y el tiempo de producción y el costo, se reducen.


HISTORIA

Durante la primera mitad del siglo XX, la producción en masa fue la pauta a seguir por las empresas manufactureras. La producción en
grandes volúmenes requería contar con extensas bodegas para almacenar enormes existencias de materia prima, componentes y
producto terminado, las cuales reducían el efecto de las interrupciones en el sistema de producción. Dichas interrupciones eran debidas

a la falta de sistemas logísticos, a las entregas retrasadas de los proveedores, a los materiales y productos de baja calidad y a la inefici
encia dentro del propio proceso de producción.
En los años 60 y 70 los japoneses identificaron que tal como sucedía en occidente, en la industria manufacturera se iban a presentar
altibajos que afectarían su curva de crecimiento económico e industrial.

Los grandes espacios para almacenar, los inventarios y la imposibilidad de responder rapidamente a los cambios en las tendencias de
compra, llevo a los dirigentes de los negocios, a buscar metodologías para mejorar la flexibilidad de los procesos fabriles y encontrar la
ventaja competitiva.

Fue en esta búsqueda que la firma Toyota Production System inicioel cambio en la concepción de los procesos de manufactura y
generó el fundamento de lo que es MANUFACTURA ESBELTA.


FILOSOFÍA 

La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la que respecta al personal, puesto que muchas veces
implica cambios radicales en la manera de trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. Lo que descubrieron los
japoneses es, que mas que una técnica, se trata de un buen régimen de relaciones humanas. En el pasado se ha desperdiciado la
inteligencia y creatividad del trabajador, a quien se le contrata como si fuera una maquina. Es muy común que, cuando un empleado
de los niveles bajos en el organigrama empresarial se presenta con una idea o propuesta, se le critique e incluso se le calle.
Frecuentemente los directivos no comprenden que, cada vez que no prestan atención a la idea de un trabajador, estan desperdiciando
 dinero. El concepto de Manufactura Esbelta implica la anulación de los mandos y su reemplazo por el liderazgo. La palabra líder es
la clave.

PRINCIPIOS

La búsqueda de rentabilidad en las empresas esta impulsando la implantación de esta metodología, basada en el sistema japonés del
fabricante automovilístico Toyota, y cuyos principios basicos se estan convirtiendo en un estandar de procedimientos operativos en mu
chas empresas debido a los beneficios que aporta. Considerado por los expertos como el sistema de fabricación del siglo XXI, al igual
que el de producción en masa fue el del siglo XX, e implementado junto con un buensistema de mejora de la gestión, los principios del
Lean Manufacturing han probado un historial récord de éxitos en las areas de estrategia y gestión, que finalmente revierten en el o
bjetivo de incrementar el valor para el usuario final.

Así, un sondeo realizado entre 40 empresas que han adoptado los principios de esta metodología destaca importantes beneficios en
las areas de operación, administración y gestión, con mejoras de hasta el 90 por ciento de reducción de tiempos en el ciclo de trabajo e
incrementos del 80 por ciento en la calidad final del producto. Estas ventajas competitivas permiten no sólo reducir costes sino
también ganar cuota de mercado a la competencia, que produce con tiempos mas lentos, costes mas altos o menor calidad.
Cinco principios del Lean Manufacturing para la fabricación eficaz.







Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto

1.Define el Valor desde el punto de vista del cliente
La mayoría de los clientes quieren comprar una solución, no un producto o servicio.


2.Identifica tu corriente de Valor:
Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son inevitables y otros son eliminados inmediatamente.


3.Crea Flujo:
Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor.


4.Produzca el “Jale” del Cliente:
Una vez hecho el flujo, seran capaces de producir por órdenes de los clientes en vez de producir basado en pronósticos de ventas a
largo plazo.


5.Persiga la perfección:
Una vez que unaempresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro para aquellos que estan involucrados, que añadir
eficiencia siempre es posible.



OBJETIVOS

Aunque no hay un plan de implementación de manufactura esbelta o una “receta” que funcione por igual para todas las empresas,
es posible establecer ciertas guías generales que nos dan la flexibilidad que se ocupa para tomar en cuenta las situaciones particulares
de cada empresa.
Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de Mejora Continua que le permita a las compañías
reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el
margen de utilidad.

Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige calidad mas alta,
entrega mas rapida a mas bajo precio y en la cantidad requerida.


¿POR QUE APLICAR LA MANUFACTURA ESBELTA?

1) Por la necesidad de responder a clientes mas exigentes y rivales mas agresivos, seguir siendo rentable; lo que implica:

- Reducir costos
- Reducir tiempos de entrega
- Incrementar la confiabilidad
- Mejorar la flexibilidad
- Mejorar la velocidad de respuesta
- Tener una calidad de producto y servicio excelente
- Mejorar la productividad del Sistema Total

2) Porque proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige calidad mas alta,
entrega mas rapida a mas bajo precio y en la cantidad requerida. Específicamente, Manufactura Esbelta
• Reduce la cadena dedesperdicios dramaticamente
• Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción
• Crea sistemas de producción mas robustos
• Crea sistemas de entrega de materiales apropiados
• Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad

3) Los sistemas de producción Lean son útiles para todas las empresas porque todas desarrollan operaciones para dar valor al cliente.

4) Empresas productivas y de servicios ven en los sistemas de producción agiles la oportunidad para mejorar sus operaciones.

5) Agil significa mejorar reduciendo dinero, personas, equipos grandes, inventario y espacio, con dos objetivos: sin despilfarro y
reduciendo la variabilidad (Seis Sigma).


¿A QUIENES ESTA DIRIGIDO?
A aquellos que tiene la responsabilidad de Dirigir, Administrar y Ejecutar el proceso de creación de valor para el cliente en las
organizaciones: Directivos, Gerentes, Mandos intermedios, Personal Operativo, Servicios de Apoyo


¿QUE IMPLICA UN SISTEMA DE PRODUCCION LEAN?
La implantación de un Sistema de Producción Lean implica
· Asumir tres revoluciones conceptuales: redescubrir el papel fundamental del producto, crear un sistema de producción pulsante
con el mercado, y la mejora en un brevísimo plazo de tiempo.
· Una nueva filosofía en la organización: enfoque centrado en la acción y perseguir la perfección a través de la reducción del MUDA
(despilfarro).
· Una nueva organización: una nueva estructura basada en las familias de productos y un nuevo papel del personal operativo.
Las consecuencias de la implantación del LeanManufacturing son benéficas desde los puntos de vista industrial, comercial y financiero.

· Lean Manufacturing : Implicaciones financieras :
Reducción de los activos circulantes (stocks y saldos): reducción de los capitales utilizados, aumento de tesorería y mejora de la
recuperación sobre las inversiones (ROI).
Trabajo sobre la productividad y la rentabilidad: mejora de la cuenta de pérdidas y de ganancias por reducción de los costes de
producción.

· Lean Manufacturing : Implicaciones industriales :
Reducción de las inversiones para la misma producción.
Aumento de la producción a inversión constante.
Producción ecológica, fabricas mas compactas.
Mejora de la calidad.

· Lean Manufacturing : Implicaciones comerciales :
Producción en adecuación con la demanda del cliente, reducción de los plazos de entrega, mayor satisfacción del cliente.


HERRAMIENTAS LEAN

Estas herramientas desarrollaran una filosofía de Mejora Continua que le permita a las compañías eliminar los desperdicios en todas
las areas, reducir sus costos, mejorar los procesos, aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad.

Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige alta calidad, entrega rapida a menor precio y en la cantidad requerida. Estas herramientas son:

1. Value Stream Mapping


VSM (Mapeo de la Cadena de Valor)

Es una herramienta de papel y lapiz que ayuda a ver y entender el flujo de material e información de cómo un producto o servicio
recorre su camino através de la cadena de valor “de principio a fin”. La comprensión de cómo varias actividades estan interconecta
das y donde podrían estar fallando las conexiones o actividades, reconocer el desperdicio y reconocer sus causas.

Una cadena de valor son todas las acciones (ya sea acciones que agregan valor y acciones que no agregan valor) requeridas para
diseñar, ordenar y proveer un producto o valor a través de los flujos principales esenciales para cada producto
• El flujo de producción desde materia prima hasta las manos del cliente.

• El flujo del diseño desde el concepto hasta el lanzamiento.

VSM también puede ser una herramienta de comunicación, una herramienta de planeación y una herramienta para manejar el
proceso de cambio.

La actividad de mapeo ajusta la cadena total de eventos desde la comunicación con proveedores, hasta la entrega del producto
terminado al cliente.






2. Las 5 S


Las 5 S, los cinco pasos del housekeeping, se desarrollaron mediante un trabajo intensivo en un contexto de manufactura. Las empre
sas orientadas a los servicios pueden ver con facilidad circunstancias semejantes en sus propias 'líneas de producción', ya que las
condiciones que existen en el proceso de trabajo complican el trabajo innecesariamente (¿hay demasiados formatos?); impiden el
avance hacia la satisfacción del cliente (¿el volumen del contrato requiere la firma de tres funcionarios?); impiden ciertamente la
posibilidad de satisfacer al cliente (¿los gastos generales de la empresa hacen imposible la presentación de ofertasespeciales para la
realización del trabajo?)

El objetivo central de las 5 S es lograr el funcionamiento mas eficiente y uniforme de las personas en los centros de trabajo. Puesto q
ue cuando nuestro entorno de trabajo esta desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia y la moral en el trabajo se reduce.
Cada S representa una palabra en japonés

Seiri => Seleccionar: Eliminar lo que no se necesite

Seiton=> Todo en su lugar: Asignar un lugar fijo, lógico y conveniente a cada herramienta o material necesario.

Seiso => Super limpieza: Hacer una limpieza excepcional.

Seiketso => Estandarización: Establecer las nuevas condiciones como normales.

Sitsuke => Sostenimiento: Sostener el esfuerzo para no perder lo avanzado.

3. Just In Time


Justo a Tiempo es producir un artículo en el momento que es requerido para que este sea vendido o utilizado por la siguiente estación
de trabajo en el proceso de manufactura. La producción dentro de la célula, así como la entrega de material a la misma, se ven impuls
das sólo cuando el inventario de la célula siguiente se encuentra debajo de cierto límite como resultado de su consumo y ha llegado
una cantidad de material semejante a la entregada a la primera célula de trabajo. El Just in Time sigue los siguientes principios:
1. Igualar la oferta y la demanda 2. El peor enemigo: el desperdicio 3. El proceso debe ser continuo 4. Mejora Continua
5. Es primero el ser humano 6. La sobreproducción es ineficiencia 7. No vender el futuro.



4. Sistema Pull


Uno de los principios fundamentales delLean Manufacturing, es producir de acuerdo a la demanda del mercado. Consecuentemente
todo lo que se produzca fuera de este entorno se considera Sobre producción (que es uno de los 7 desperdicios).La planificación
siguiendo el criterio PULL, sobre todo en aquellos procesos de corto tiempo de ejecución, radica en planificar la producción solo lo
que se va a enviar al cliente. Esto evita ocupar maquinas, equipos y personas en producciones cuya demanda no es inmediata. Por
otra parte, también al reducir el tamaño de los lotes de fabricación, cualquier incidencia durante el proceso es inmediatamente
detectada y resuelta. Las cuñas de producción urgente son facilmente intercaladas durante el flujo productivo, debido al poco
inventario en circulación.


El Sistema Pull se resume en producir solamente lo que es necesario y para ello, es imperativo que cada operación prevea los materia
les requeridos por la operación siguiente y ésta a su vez, prevea los requerimientos de materiales de la siguiente operación. En este
sentido, se parte del final con el número de unidades a producir y se determina de manera regresiva las necesidades de materiales en
la etapa inmediata anterior y así sucesivamente.






5.Mantenimiento Productivo Total (TPM)


El TPM, como herramienta privilegiada para la creación de una Empresa Lean, es una metodología de gestión orientada a la optimiza
ción de los activos empresariales a través de la eliminación total de las pérdidas. Por medio de la identificación de éstas pérdidas existe
ntes en el procesoproductivo y de su transformación en oportunidades de mejora, el TPM promovera reducción de costos y asegurara una mayor competitividad. Para ello gestiona la totalidad de la empresa mediante una estructura organizacional, cuya orientación principal es un Enfoque Creativo Contra las Pérdidas
, a través de las actividades de los Pequeños Grupos Autónomos Traslapados e involucrando paulatinamente a Todos los Departamen
tos (Ingeniería, Ventas, Administración, Finanzas, Planificación), y a TODO el Personal, desde la alta dirección hasta los operarios de
planta, en un mismo proyecto: CERO PERDIDAS.







6.Mejora continua (Kaizen)


Kaizen es lo opuesto a la complacencia. Kaizen es un sistema enfocado en la mejora continua de toda la empresa y sus componentes,
de manera armónica y proactiva. El Kaizen surgió en el Japón como resultado de sus imperiosas necesidades de superarse a si misma
de forma tal de poder alcanzar a las potencias industriales de occidente y así ganar el sustento para una gran población que vive en un
país de escaso tamaño y recursos. Hoy el mundo en su conjunto tiene la necesidad imperiosa de mejorar día a día. La polución
ambiental, el continuo incremento de la población a nivel mundial y el agotamiento de los recursos tradicionales mas facilmente
explotables, hacen necesaria la búsqueda de soluciones, las cuales sólo podran ser alcanzadas mediante la mejora continua en el uso
de los recursos en un mundo acostumbrado al derroche y el despilfarro. Kaizen se apoya sobre los equipos de trabajo y la Ingeniería
Industrialpara mejorar los procesos productivos. En sí, Kaizen se enfoca a la gente y a la estandarización de los procesos. Su practica
requiere de un equipo integrado por personal de producción, mantenimiento, calidad, ingeniería, compras y demas empleados que el
equipo considere necesario. Su objetivo es incrementar la productividad controlando los procesos de manufactura mediante la
reducción de tiempos de ciclo, la estandarización de criterios de calidad y de los métodos de trabajo por operación.








7. Cambio rapido de modelo (SMED


Este sistema fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparación de maquinas, posibilitando hacer lotes mas pequeños de
tamaño. Los procedimientos de cambio de modelo se simplificaron usando los elementos mas comunes o similares usados habitual
mente. Objetivos de SMED

Facilitar los pequeños lotes de producción.
Rechazar la fórmula de lote económico.
Correr cada parte cada día (fabricar).
Alcanzar el tamaño de lote a 1.
Hacer la primera pieza bien cada vez.
Cambio de modelo en menos de 10 minutos.

Aproximación en 3 pasos.

1. Eliminar el tiempo externo (50%).

Gran parte del tiempo se pierde pensando en lo que hay que hacer después o esperando a que la maquina se detenga. Planificar las
tareas reduce el tiempo (el orden de las partes, cuando los cambios tienen lugar, que herramientas y equipamiento es necesario, qué
personas intervendran y los materiales de inspección necesarios). El objetivo es transformar en un evento sistematico el proceso, no
dejando nada al azar. La idea esmover el tiempo externo a funciones externas.

2. Estudiar los métodos y practicar (25%).

El estudio de tiempos y métodos permitira encontrar el camino mas rapido y mejor para encontrar el tiempo interno remanente. Las
tuercas y tornillos son unos de los mayores causantes de demoras. La unificación de medidas y de herramientas permite reducir el
tiempo. Duplicar piezas comunes para el montaje permitira hacer operaciones de forma externa ganando este tiempo de operaciones
internas.

Para mejores y efectivos cambios de modelo se requiere de equipos de gente. Dos o mas personas colaboran en el posicionado,
alcance de materiales y uso de las herramientas. La eficacia esta condicionada a la practica de la operación. El tiempo empleado en la
practica bien vale ya que mejoraran los resultados.

3. Eliminar los ajustes (15%

Implica que los mejores ajustes son los que no se necesitan, por eso se recurre a fijar las posiciones. Se busca recrear las mismas
circunstancias que la de la última vez. Como muchos ajustes pueden ser hechos como trabajo externo se requiere fijar las herramien
tas. Los ajustes precisan espacio para acomodar los diferentes tipos de matrices, troqueles, punzones o utillajes por lo que requiere
espacios estandar.

Beneficios de SMED

Producir en lotes pequeños.
Reducir inventarios.
Procesar productos de alta calidad.
Reducir los costos.
Tiempos de entrega mas cortos.
Ser mas competitivos.
Tiempos de cambio mas confiables.

Carga mas equilibrada en la producción diaria.



8. Kanban


Kanban es el uso deetiquetas que contiene información que sirve como orden de trabajo, esta es su función principal, en otras
palabras es un dispositivo de dirección automatico que brinda información acerca de qué se va a producir, en qué cantidad, mediante
qué medios y cómo transportarlo. Dentro de las principales funciones desarrollas por la Etiqueta Kanban, tenemos

Control de la producción.- Integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema Justo a Tiempo, en el cual, los materia
les llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyendo a los proveedores.

Mejora de los procesos Facilita la mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de Kanban, esto se hace median
te técnicas de ingeniería.

Los motivos para utilizar el sistema Kanban en lugar de un sistema por ordenador son los siguientes

1. Reducción de costos en el proceso de la información.

2. Conocimiento rapido y preciso de los hechos.

3. Limitación del exceso de capacidad de los talleres anteriores.










EDITORIALES


Este espacio esta dedicado a las noticias que envuelven a la manufactura esbelta, ¿cómo son sus campos de aplicación ¿en qué paí
ses se estan desarrollando?, ¿qué empresas lo utilizan?, ¿qué tipo de resultados tiene?; todo aplicado bajo un concepto de total
ejemplificación para un mejor entendimiento del tema.

Manufactura Esbelta, tendencia mundial

La filosofía actual busca eliminar los desperdicios de las empresas de cualquier giro.

El Siglo deTorreón

TORREÓN, COAH Un gran número de empresas en México aplican la filosofía de trabajo japonesa denominada Manufactura Flexible
o mejor conocida como Manufactura Esbelta. Tanto en industrias como en comercios, el sistema puede aplicarse para reducir desper
dicios y hacer mas productivo cualquier negocio. En su visita a esta ciudad para impartir el seminario Taller de Manufactura Esbelta en
la Universidad Autónoma del Noreste a empresas internacionales establecidas en La Laguna, Richard Schonberger, consultor mundial
y creador del concepto Manufactura de Clase Mundial MCM, define esta filosofía como un concepto para eliminar los desperdicios en
las empresas de cualquier giro y tamaño, buscando con este sistema mejorar el servicio y acortar los ciclos del proceso productivo.


Mas que una norma de certificación mundial que deben aplicar las empresas nacionales e internacionales para vender sus productos,
el especialista considera que es un sistema que incentiva en su personal a mejorar y a trabajar de manera productiva, evitando con
ello desperdicios de tiempos, materia prima y recursos humanos.

Richard Schonberger declara que su aplicación abarca desde el diseño del producto en todos los departamentos de una empresa, diag
nóstico que permitira mejorar los tiempos de respuesta en la entrega justo a tiempo de las mercancías.


Dentro de las empresas mundiales que lo aplican se menciona el caso de Toyota, compañía japonesa que maneja en todos sus proce
sos una filosofía de excelencia en su manufactura. En México, los ejemplos seenmarcan principalmente en compañías trasnacionales
o que tienen una relación directa con empresas extranjeras. El sistema puede aplicarse en una empresa como John Deere hasta
cadenas comerciales como Soriana y Wal Mart. Mas que una simple capacitación para poder detectar los desperdicios generados en
el proceso de producción, el especialista considera que se trata mas de una sensibilización del personal para ver con otra óptica la
atención y servicio al cliente.


Sin embargo, Eduardo Poblano comenta que el concepto de Manufactura Esbelta ciertamente busca eliminar desperdicios, pero trans
forma a la industria o comercio a ser mas flexible a los requerimientos del cliente. La mayor competencia internacional obliga a los
empresarios a estar mas de cerca y atento a las necesidades del consumidor final, con un tiempo de respuesta mas inmediato. La
estimación hecha es que las empresas que implementan esta filosofía logran ahorrar cinco pesos por cada peso que invierten.



Impulsan a gerentes brillantes

Presentan en Guadalajara el pensamiento Lean Summit para mejorar los procesos en las empresas.

“Lo que hizo rico a Henry Ford, fue un cambio brillante, sin inversión y sin gastos, pensó en un sistema de producción soportado en
un sistema administrativo, una dirección sin organigramas es lo que lo llevó al éxito”, así aseguró Jim Womack, presidente y fundador
del Lean Enterprise Institute. Durante la inauguración del congreso Lean Summit que se realiza en Guadalajara.

Mas de 250 representantes de empresas escucharon una de lasfilosofías de manufactura mas importante a nivel mundial, con el obje
tivo de apoyar a la industria mexicana y así iniciar su transformación hacia la metodología desarrollada por Toyota, hoy implementada
por las principales empresas del mundo con el fin de incrementar su productividad al eliminar desperdicios en sus procesos.
Jim Womack, durante su ponencia en el evento, explicó que una de las bases de este pensamiento se observa en la compañía Ford,
donde su director Henry Ford buscaba tomar en cuenta las opiniones de los empleados e implementó procesos de producción exitosos.
Pero fue Eiji Toyota, fundador de Toyota, quien en su afan por competir con General Motors creó nuevas formas de administración,
como medir diariamente los resultados, con eficientes sistemas que permiten no tener cifras sorpresivas. Lograr saber día a día cómo
estan funcionando las diferentes areas de la empresa y no esperar a fin de mes. Womack agregó que si los procesos se controlan, los
gerentes tienen mas tiempo para analizar alternativas, resolver problemas. Ya que según su experiencia, las empresas actuales no
identifican ni cual es su objetivo, ni mucho menos cual es el verdadero problema que padecen para resolverlo.
Dijo ademas que cuando se crea en la empresa un valor medible, es como se logra salvar sus problemas, pues estandarizan sus proc
esos de tal forma que es sencillo dar el siguiente paso, por supuesto, satisfacer a los clientes. Concluyó que hoy en día los clientes
quieren contratar empresas que les resuelvan problemas, no que se los provoquen.