El relato habitual de la Revolución Industrial suele ceñirse a una serie de sectores clave: la industria textil (y en particular el subsector algodonero), la siderurgia, la máquina de vapor y por fin el ferrocarril a partir de 1825. Es el relato, por ejemplo, de las obras clásicas de Trevor Asthon o Phyllis Deane, y que sintetizan todos los manuales de historia económica. De forma muy resumida, va más o menos así.

1. El textil algodonero
En toda Europa, el sector textil se basaba tradicionalmente en la lana de las muy abundantes ovejas (no en vano el carnero era, junto con elcerdo, la base de la dieta cárnica). Se trata de una fibra dura, cálida y cuyo trabajo se conocía desde la Antigüedad. La pañería de lana cubría una gama amplia de calidades y precios. Comparativamente, las industrias basadas en la elaboración de la seda y del lino, una fibra vegetal cultivada en ambientes húmedos, estaban mucho menos difundidas.

Desde comienzos del siglo XVII los paños de lana tuvieron que hacer frente a la competencia de un nuevo tipo de telas: los percales o calicós de algodón. Eran telas ligeras, que admitían estampados novedosos y llamativos, fáciles de lavar y además mucho más baratas que los equivalentes de lana. El principal problema era que la planta del algodón requería para su crecimiento climas más cálidos que el británico, por lo que durante casi un siglo se importaron las telas acabadas desde la India (tabla 6.5) y sólo a comienzos del XVIII se plantearon importar el hilo, o incluso el algodón en rama, para elaborarlo en Inglaterra. Para ello fueron fundamentales las políticas mercantilistas de prohibición de las importaciones de calicós (leyes de 1700 y 1721). La idea era proteger de la competencia a los fabricantes de paños y tejidos de lino, pero dado que los consumidores seguían demandando los de algodón, la prohibición sirvió para proteger a la naciente industria algodonera inglesa.
El proceso de las innovaciones en la fabricación de telas de algodón en Inglaterra puede seguirse en la tabla 6.6. Comienza en 1733 con la lanzadera volante: una pieza puntiaguda que “lanzaba” el hilo de la trama entre la urdimbre. John Kay le añadió unasruedecillas y un cordel que la movía sobre una guía, lo que permitía que la pieza tejida fuera mucho más ancha, sólo limitada por la longitud de los brazos del tejedor. De este modo, aumentaba la producción de los telares, y por tanto la necesidad de hilo (harían falta 8 o 10 hiladores para cada telar). Se creaba así un “cuello de botella” en la fase de hilado, que fue resuelto años más tarde con varias innovaciones en las técnicas de hilado. La primera de éstas fue la spinning-jenny de Hargreaves (1768) que permitía hilar 8 husos a la vez (que a finales del siglo serían hasta 120). Pero para mover la nueva hiladora mecánica había que sustituir la fuerza y habilidad del hilador tradicional con un solo huso, y aquí entra la water-frame de Arkwright, una máquina hiladora movida con energía hidráulica. En 1785 fue combinada con la jenny por Samuel Crompton para dar lugar a una máquina híbrida, llamada por ello mule (o mula). Estas máquinas de gran tamaño requerían un tipo de energía no humana (hidráulica o de vapor), por lo que se hizo necesario instalarlas en fábricas, donde se ubicaban tanto ellas como sus motores. En 1825 Richard Roberts automatizó la mule, de modo que no se requería un tejedor experto, sino sólo un trabajador (o trabajadora) menos fuerte y cualificado.
Cada una de estas innovaciones genera un “cuello de botella” en las fases anteriores o posteriores de la fabricación textil, que incentivan los esfuerzos para resolver las limitaciones surgidas. Las innovaciones incrementan las necesidades de capital y reducen las de mano de obra cualificada, al sustituir el factor trabajopor capital (máquinas y motores). Macroinventos y microinventos se van desplegando 'en racimos” (como una uva tira de otra en un racimo), y afrontando cuellos de botella, lo que explica que suelan concentrarse en una misma región (especializada en un tipo de proceso) y un mismo sector de actividad (aunque luego pasen a otros), y también en el tiempo. De este modo se alimenta el proceso de cambio técnico acumulativo.
Como resultado, la fabricación de telas de algodón creció en Inglaterra de forma espectacular. Como indicador se utilizan los datos de importaciones de la materia prima, que se multiplicaron casi por 1.000 entre 1700 y 1860 (tabla 6.7). Al mismo tiempo, los tejidos se abarataron como resultado de la mecanización y las economías de escala, lo que le permitió conquistar nuevos mercados. Cerca del 55% de los tejidos de algodón producidos entre 1760 y 1840 se exportaban; hacia 1800 estas exportaciones superaban en valor a las de lana, y entre ambas constituían el grueso de las exportaciones británicas.
sPor qué fue el algodón el protagonista de este proceso? A diferencia de la lana, el inconveniente del algodón en rama -la materia prima básica- es que debía importarse en su totalidad: en principio de la India, luego de Oriente Medio. Se introdujo su cultivo a finales del XVII en algunas colonias inglesas del Caribe y desde el siglo XVIII se fue extendiendo en las plantaciones esclavistas del sur de Norteamérica. Sin embargo, su principal ventaja es que era una fibra resistente y flexible a la vez, que se prestaba al hilado mecánico mucho mejor que los vellones de lana(cuyos hilos se rompían fácilmente con los movimientos de las primeras máquinas). Además, al ser un sector nuevo, era más fácil vencer las reticencias de los artesanos o gremios a los cambios. Por último, sabemos que los tejidos de algodón gozaban de una gran demanda.
2. La siderurgia
Las innovaciones en la siderurgia comenzaron algo antes que en el textil, aunque sus repercusiones fueran más lentas y más indirectas: la fabricación de hierro o acero no iba destinada al consumo, pero resultó clave para la construcción de máquinas, fábricas y más tarde infraestructuras de transporte (puentes de hierro y vías férreas). Las principales novedades vinieron de la mejora de
a–  El combustible: la sustitución del carbón vegetal tradicional por carbón mineral, fundamentalmente hulla (Darby, 1709), que en Gran Bretaña tenía un bajo precio debido a la riqueza de sus yacimientos. Además, desde su invención en 1767 también se empleó coque, un combustible elaborado a partir del calentamiento y reducción del carbón, que se adaptaba mejor a la producción de hierro en hornos altos.
a–  Los hornos: la sustitución de las forjas tradicionales por altos hornos, en los que la circulación de aire permitía obtener temperaturas más altas.
a–  Los procesos: procedimientos mecánicos para batir el hierro y librarlo de impurezas (como el pudelado), o laminarlo (rodillos). Henry Cort, 1784.
La ventaja competitiva de Gran Bretaña en la siderurgia radicaba en la disponibilidad de mineral de hierro y sobre todo de carbón, que es el input más abundante. La siderurgia consumía mucho más carbón que hierro, lo quehacía que los hornos se ubicaran normalmente en las proximidades de las minas de carbón. El resultado de estas ventajas e innovaciones fue un incremento espectacular de la producción de hierro, que permitió no sólo atender a una demanda creciente (especialmente con el ferrocarril) a precios más bajos sino también exportar.

La fabricación del hierro
El hierro se utiliza de dos maneras principalmente: hierro fundido o colado y hierro forjado o dulce. El hierro colado se obtiene directamente del alto horno en estado líquido y permite obtener las formas deseadas simplemente vertiéndolo en moldes adecuados. Al contener un porcentaje de carbón y otros minerales relativamente alto, resulta muy duro aunque muy frágil. Se utiliza para obtener formas complejas sin necesidad de estar sometido a tensiones ni torsiones, como por ejemplo las ollas, estufas, cañones, bastidores de máquinas, etc. El hierro forjado se obtiene volviendo a encandecer el hierro colado para extraer impurezas por oxidación (exposición al aire) y compresión. Las ventajas del hierro forjado son la maleabilidad y la tenacidad, es decir, al rojo vivo puede ser trabajado fácilmente y es muy resistente a la tensión y a la torsión. El uso de este tipo es mucho más extenso que el del hierro colado: rejas, clavos, herramientas, vigas o partes móviles de las máquinas son algunos ejemplos.
3 La máquina de vapor
Las mejoras en la producción siderúrgica fueron necesarias para la construcción del último gran invento de la Revolución Industrial: la máquina de vapor. Aunque las bombas de vapor, que empleaban la potencia delagua evaporada quemando carbón, se empleaban desde fines del XVII en las minas para achicar agua, era necesario superar dos grandes obstáculos. Aquellas primeras máquinas de vapor tenían una eficiencia térmica muy reducida, y sólo generaban un movimiento vertical, cuando muchas máquinas requerían un movimiento rotatorio.
Ambos problemas fueron resueltos en torno por James Watt, un mecánico del laboratorio de la universidad de Glasgow, asociado pronto con el fabricante Mathew Boulton, que en 1769 consiguió mejorar la eficiencia térmica de la bomba de Newcomen incorporándole un condensador separado donde se enfriaba el vapor, mejorando la estanqueidad de los cilindros e incorporó quince años después un sistema rotatorio a la máquina. Con todo, Watt- Boulton sólo habían conseguido instalar unas 500 máquinas en Inglaterra hasta 1800, cuando expiró su patente. Y aún seguían siendo poco eficaces térmicamente (menos del 5%), de escasa potencia (sólo unos 15 CV) y tamaño aún demasiado grande. Aunque a lo largo del siglo las innovaciones en materiales, mecánica y energía permitieron superar estos problemas.
El resultado más espectacular de estos avances fue la incorporación de la máquina de vapor al transporte, con la invención del ferrocarril primero y más tarde de la navegación a vapor. Curiosamente, los primeros intentos de aplicar la máquina de vapor al transporte se vieron frenados por Watt, que consideraba demasiado peligrosas las máquinas de alta presión y se negó a autorizar el uso de sus patentes. Tras los intentos de Richard Trevithick a comienzos del siglo XIX en Gales, primerocon locomotoras autónomas y luego con otras que se desplazaban sobre raíles de hierro, no sería hasta la década de 1820 con George Stephenson cuando el ferrocarril estuvo en condiciones de dar el salto: en 1825 la línea minera Stockton-Darlington sustituyó los caballos inicialmente previstos por una máquina de vapor, y en 1830 el trayecto Liverpool-Manchester se convirtió en la primera línea ferroviaria diseñada como tal, atendida por la locomotora Rocket de Stepenshon. La fiebre del ferrocarril arrancó en Gran Bretaña con apoyo parlamentario y grandes movilizaciones de capitales privados que se tradujeron en la puesta en servicio de más de 3.000 kilómetros de red en 1842.
4. La fábrica
La última de las grandes novedades de la Revolución Industrial, su icono, no fue un cambio tecnológico, sino organizativo: la fábrica. Curiosamente, tampoco se trata estrictamente de una innovación: existían grandes instalaciones industriales ya en la Edad Media. En el siglo XVII las manufacturas reales mercantilistas ya utilizaban el sistema fabril de concentración de un gran número de trabajadores, especializados en distintas tareas, y con maquinaria e instalaciones muy costosas.
La fábrica es 'un establecimiento donde se concentra la mano de obra, organizada sobre la base de una división del trabajo, donde el proceso productivo está mecanizado con maquinaria accionada por fuentes de energía no animal, todo ello bajo la autoridad de un empresario” [Valdaliso y López (2000:178)]. La innovación fundamental de la fábrica durante la Revolución Industrial, frente a otras manufacturas concentradas,fue la mecanización completa de la producción y su transformación en un proceso de flujo continuo, lo que permitía emplear mano de obra menos cualificada y peor pagada (mujeres y niños entre otros), estandarizar la producción y producir bienes en masa con bajos costes unitarios.
Hay dos visiones básicas sobre las ventajas de la fábrica para el empresario. Una es la tecnológica, que hace hincapié en la necesidad de concentrar las máquinas y motores para obtener economías de escala, ahorrar costes de transporte de materias primas o aumentar la división del trabajo y garantizar la seguridad de unas inversiones costosas. La otra es laboral, y resalta la importancia del control de la mano de obra: vigilancia del trabajo, trabajadores, control de los tiempos, persecución del fraude. De hecho, uno de los logros del sistema fabril fue regular las jornadas, eliminar días festivos y suprimir tiempos muertos. Todo ello permitió aumentar el número de horas trabajadas en comparación con las de los trabajadores a domicilio, que a menudo compatibilizaban sus tareas con las del campo y organizaban los tiempos a su conveniencia. El aumento de productividad del trabajo fue considerable, lo que permitía rentabilizar las fuertes inversiones y, si era preciso, pagar mejores salarios. Los trabajadores, en cambio, veían la otra cara de la moneda: pérdida de poder de negociación de los trabajadores cualificados, de autonomía sobre su trabajo, disciplina De ahí que muchas de las luchas iniciales de los trabajadores se enfocaran a la destrucción de máquinas (el movimiento ludita de 1811-1812) y sesaldaran con asedios e incendios de fábricas mecanizadas.
Pese a sus ventajas, la fábrica tardó en imponerse, incluso en Inglaterra, y convivió en muchos casos con talleres artesanales a los que subcontrataban parte de las tareas. Esta estrategia proporcionaba más flexibilidad para afrontar las fluctuaciones de la demanda, y permitía reducir la inversión inicial. Hacia 1840, la fábrica sólo predominaba en los sectores pioneros -textil algodonero, siderurgia y construcción mecánica-, mientras que los talleres más pequeños predominaban en la confección, la industria alimentaria, el calzado o la cerámica, dependiendo de lo avanzada que estuviera la mecanización (la del textil lanero se retrasó por problemas técnicos), el potencial de economías de escala (mayor en sectores de demanda mayor y más homogénea) y la capacidad de resistencia de los artesanos (organizados o no).