GRIETAS POR TRATAMIENTO TÉRMICO
Las grietas por tratamiento térmico son casi siempre causadas por laconcentración de esfuerzos durante el
calentamiento y enfriamientodesigual entre secciones delgadas y gruesas. Las grietas por tratamientotérmico
no tienen dirección específica y empiezan normalmente enesquinas agudas, las cuales actúan como puntos
de concentración deesfuerzos
GRIETAS POR MAQUINADO
Son un tipo de discontinuidad de proceso causadas por esfuerzos, loscuales son producidos por excesivo
calentamiento local entre laherramienta y la superficie del metal.Sus características principales pueden ser:
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Superficiales
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Poco profundas
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Similares a las de tratamiento térmico (aunque no siempre)
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Ocurren en grupos
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Generalmente ocurren en superficies con alto tratamiento térmico,cromados, endurecimiento local, etc.

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Sobrecalentamiento local

Ventajas:
• Se puede inspeccionar las piezas en serie obteniéndose durante el proceso, resultados seguros e
inmediatos.
• La inspección es mas rapida que los líquidos penetrantes y mas económica.
• Equipo relativamente simple, provisto de controles para ajustar la corriente, y un amperímetro
visible, conectores para HWDC, FWDC y AC
• Portabilidad y adaptabilidad a muestras pequeñas o grandes.
• Requiere menor limpieza que Líquidos Penetrantes.
• Detecta tanto discontinuidades superficiales y subsuperficiales.
• Las indicaciones son producidas directamente en la superficie de la pieza, indicando lalongitud
localización, tamaño y forma de las discontinuidades.
• El equipo no requiere de un mantenimiento extensivo.
• Mejor examinación de las discontinuidades que se encuentran llenas de carbón, escorias u otros
contaminantes y que no pueden ser detectadas con una inspección por Líquidos Penetrantes.
Desventajas
• Es aplicable solamente a materiales ferromagnéticos; en soldadura, el metal depositado debe ser
también ferromagnético.
• Requiere de una fuente de poder.
• Utiliza partículas de fierro con criba de 100 mallas (0.00008 in
• No detectara discontinuidades que se encuentren en profundidades mayores de 1/4'.
• La detección de una discontinuidad dependera de muchas variables, tales como la permeabilidad
del material, tipo, localización y orientación de la discontinuidad, cantidad y tipo de corriente
magnetizante empleada, tipo de partículas, etc
• La aplicación del método en el campo es de mayor costo.
• La rugosidad superficial puede distorsionar las líneas de flujo.
• Se requieren dos o mas inspecciones secuenciales con diferentes magnetizaciones.
• Generalmente después de la inspección se requiere de una desmagnetización.
• Debe tenerse cuidado en evitar quemadas por arco eléctrico en la superficie de la pieza con la
técnica de puntas de contacto.
• Aunque las indicaciones formadas con partículas magnéticas son facilmente observables, la
experiencia en el significado de su interpretación es muchas veces necesario.
Inspección por partículasmagnéticas
La inspección por partículas magnéticas es un método para localizar discontinuidades superficiales
y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos.
El objetivo principal al realizar la inspección por Partículas Magnéticas es la detección de
discontinuidades en una pieza, parte o componente, que se encuentren localizadas y abiertas a las
superficies y, en algunos casos, debajo de las superficies, pero muy cercanas a ellas. La forma en


la que se detectan las discontinuidades es por medio de la acumulación de las partículas
magnéticas, gracias a la atracción ejercida por las “fugas de flujo” producidas por las propias
discontinuidades.
El principio es general flux magnético en el artículo que se examina, con las líneas de flux
corriendo a lo largo de la superficie en los angulos de los defectos. La reventaduras se convierte en
polos magnéticos que se atraen (norte y sur). Esto tiene el poder de atraer partículas divididas el
material magnético como el hierro.
Este método se aplica a materiales ferromagnéticos, tales como
o Piezas de fundición, forjadas, roladas.
o Cordones de soldadura.
o Inspección en servicio de algunas partes de avión, ferrocarril, recipientes sujetos a presión,
o Ganchos y engranes de grúa, estructuras de plataforma, etc
Es sensible para la detección de discontinuidades de tipo lineal, tales como;
• Grietas de fabricación o por fatiga.
• Desgarres en caliente.
• Traslapes.
• Costuras, faltas de fusión.
• Laminaciones, etc.