ACABADOS SUPERFICIALES

Marco Teórico

FOSFATADO
El proceso de Fosfatado o Fosfatación es una forma de pasivación de una superficie metalica. En el mundo anglosajón se refieren a él como Phosphate Conversion Coating.
Los recubrimientos fosfatados son usados en piezas metalicas, principalmente de acero, para prevenir la corrosión, mejorar la lubricación en procesos de conformado o embutición, o como base para recubrimientos o pintados posteriores.
Los principales tipos de fosfatos son de manganeso, hierro y zinc. El fosfato de manganeso se usa para prevenir la corrosión y mejorar la lubricación del metal y se aplica solo por inmersión. El fosfato de hierro se usa generalmente como base para recubrimientos posteriores y se palica por inmersión o aspersión.

FOSFATADO AL Mn

Mediante el aporte superficial de diversas capas de fosfato, logramos una resistencia anti gripaje frente al rozamiento en cualquier tipo de pieza

PAVONADO

El pavonado consiste en la aplicación de una capa superficial de óxido abrillantado, compuesto principalmente por óxido férrico (Fe2O3) de color azulado, negro o café, con el que se cubren las piezas de acero para mejorar su aspecto y evitar su corrosión.
Las superficies de las piezas al definir la separación del cuerpo delmedio exterior o ser la parte por la que se unen a otras requieren un estudio cuidadoso ya que de su estado puede depender tanto el funcionamiento, como el rendimiento de una maquina o mecanismo, la duración, e incluso sus posibilidades de venta, al presentar un aspecto mas o menos atractivo.
Protectores
• Resistencia a la oxidación y corrosión
• Resistencia a la absorción

Decorativos
• Mejora del aspecto

Tecnológicos
• Disminución o aumento del rozamiento
• Resistencia al desgaste, con los consiguientes beneficios de:
• Mantenimiento de juegos
• Facilidad de intercambiabilidad

• Resistencia a la fatiga
• Efectividad

• Prevención de gripado
• Mejorar la soldabilidad
• Conductividad o aislamiento eléctrico

Para dar satisfacción a estos aspectos funcionales se actúa bajo el punto de vista de la superficie en dos sentidos, definiendo: a) el acabado (rugosidad superficial); b) los tratamientos y recubrimientos a aplicar sobre ellas, siendo por tanto la secuencia de trabajo, la realización de:
Los gases de efecto invernadero son el vapor de agua, que causa entre el 36 y el 70 por ciento del efecto invernadero; el dióxido de carbono (CO2), causa el 9 al 26% por ciento, el metano (CH4), causa del 4 al 9% por ciento; y el ozono (O3), es responsable del 3% al 7%.Las nubes también afectan el balance de radiación, pero estan compuestos de agua líquida o hielo y así tienen diferentes efectos en la radiación del vapor de agua.
Una de las principales causas del incremento de los gases de invernadero se debe a la generación de electricidad. Las emisiones de CO2 siguen aumentando debido a la quema de combustibles fósiles y el cambio de uso del suelo. Estos escenarios de emisiones, junto con el modelo del ciclo delcarbono, se han utilizado para producir las estimaciones de cómo las concentraciones atmosféricas de gases de efecto invernadero van a cambiar en el futuro. El IPCC SRES sugiere que para el año 2100, la concentración atmosférica de CO2 podría oscilar entre 541 y 970 ppm. Esto representa un aumento de 90 a 250% por encima de la concentración en 1750. Las reservas de combustibles fósiles son suficientes para llegar a estos niveles y mantener las emisiones después de 2100, si el carbón, las arenas bituminosas o el hidrato de metano son ampliamente explotados.
Relación entre los diferentes generadores de electricidad y el calentamiento global
Combustibles fósiles
La mayoría de la electricidad actualmente se genera quemando combustibles fósiles. Esto produce altas temperaturas, que mueven algún tipo de maquina térmica, a menudo una turbina de vapor.
Tales sistemas permiten que la electricidad sea generada donde haga falta, ya que el combustible fósil puede ser transportado rapidamente. Las reservas de combustibles fósiles son grandes, pero finitas.
La quema de combustibles fósiles emite contaminantes gaseosos como el dióxido de carbono, el monóxido de carbono, los hidrocarburos, los óxidos de nitrógeno, los óxidos de azufre y el ozono, reforzando así al efecto invernadero y contribuyendo al calentamiento global de la Tierra.
Energía hidraulica
Esta energía es una energía limpia, renovable, e inagotable. La energía hidroeléctrica se aprovecha en las centrales hidroeléctricas. En las centrales hidroeléctricas se genera laelectricidad mediante la energía cinética y potencial del agua, que al caer y mover la turbina, mueve un generador eléctrico.
Como las plantas hidraulicas no queman combustibles, no producen directamente dióxido de carbono. Muy poco dióxido de carbono es producido durante el período de construcción de las plantas, en comparación a las emisiones de una planta equivalente que quema combustibles.
Energía Mareomotriz
Es la energía potencial o cinética que contienen los océanos. Esta energía se esta desarrollando y se piensa podría ser una energía que sustituiría a los combustibles fósiles, porque esta energía es renovable y tres cuartas partes del planeta son océanos, así que casi todo país con costa puede emplearla. Esta energía la producen en conjunto el viento, el Sol y la Luna, que hacen:

* Las olas
* Las mareas
* Las corrientes marinas
La energía de una central mareomotriz convencional se toma de las diferentes alturas que puede tener la marea en el día, reteniéndola y haciendo mover una turbina. La energía mareomotérmica consiste en usar la diferencia de temperatura entre la superficie y las profundidades oceanicas. Esa diferencia de temperatura hace qu
1- Producción de la superficie
2- Limpieza y preparación
3- Recubrimientos

NITRURADO

La nitruración es un tratamiento termoquímico que se le da al acero. El proceso modifica su composición añadiendo nitrógeno mientras escalentado. El resultado es un incremento de la dureza superficial de las piezas. También aumenta la resistencia a la corrosión y a la fatiga. Una variante de este tratamiento, es el proceso tenifer.
La nitruración puede ser en horno o iónica. En el primer caso la pieza se introduce en un horno en el que se llena la atmósfera con amoníaco y luego se calienta a temperaturas de aproximadamente 500°C. Esto hace que el amoníaco se descomponga en nitrógeno e hidrógeno; el hidrógeno se separa del nitrógeno por diferencia de densidad y el nitrógeno, al entrar en contacto con la superficie de la pieza, forma un recubrimiento de nitruro de hierro.
En el caso de la nitruración iónica, las moléculas de amoníaco se rompen mediante la aplicación de un campo eléctrico. Esto se logra sometiendo al amoníaco a una diferencia de potencial de entre 300 y 1000 V. Los iones de nitrógeno se dirigen hacia el catodo (que consiste en la pieza a tratar) y reacionan para formar el nitruro de hierro, Fe2N.
Si bien este tratamiento da gran dureza superficial a la pieza, la velocidad de penetración es muy lenta, aproximadamente 1 mm en 100 horas de tratamiento, pero no necesita de temple posterior. Las partes de la pieza que no se deseen nitrurar se deben cubrir con un baño de estaño-plomo al 50%.